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公开(公告)号：CN119930389A
公开(公告)日：2025-05-06
申请号：CN202410892899.6
申请日：2024-07-04
Applicant: 中国石油化工股份有限公司 , 中石化石油化工科学研究院有限公司
Inventor： 费建奇
Abstract: 本发明涉及2‑烷基蒽的制备技术领域，公开了一种2‑烷基蒽的制备方法及其应用，所述制备方法包括：(1)在催化剂存在下，将蒽和重烷基蒽混合，进行转烷基化反应；(2)通过气相色谱检测转烷基化反应的产物中蒽的浓度≤0.2wt％时停止转烷基化反应，将转烷基化反应的产物进行减压蒸馏，得到含有2‑烷基蒽的轻馏分。该方法通过重烷基蒽和蒽的转烷基化反应，能够制备得到基本上不含蒽的烷基蒽混合产物，反应中的重烷基蒽原料液可以同时起到了良好的溶解蒽的溶剂作用，尽可能消除了现有技术中烷基蒽混合物分离过程中因含有蒽的原因而造成的装置堵塞根源。
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公开(公告)号：CN111825544B
公开(公告)日：2021-10-08
申请号：CN201910300520.7
申请日：2019-04-15
Applicant: 中国石油化工股份有限公司 , 中国石油化工股份有限公司石油化工科学研究院
Abstract: 本发明涉及2‑烷基蒽醌的制备领域，具体公开了一种经蒽的烷基化制备2‑烷基蒽再经催化氧化工艺制备2‑烷基蒽醌的方法，包括：将蒽与烷基化试剂接触进行烷基化反应，制备含有烷基蒽的反应产物，所述烷基化反应溶剂为20℃时介电常数为1‑10的溶剂A与20℃时介电常数为大于10至小于或等于50的溶剂B的组合；将含有烷基蒽的反应产物进行分离，所述分离方法包括：熔融结晶分离蒽和蒸馏分离2‑烷基蒽；将2‑烷基蒽与氧化剂接触进行氧化反应。本发明具有2‑烷基蒽选择性高、分离操作难度显著降低、氧化体系绿色高效，氧化催化剂容易分离且活性高的特点。
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公开(公告)号：CN111825541B
公开(公告)日：2021-10-08
申请号：CN201910301255.4
申请日：2019-04-15
Applicant: 中国石油化工股份有限公司 , 中国石油化工股份有限公司石油化工科学研究院
Abstract: 本发明涉及2‑烷基蒽醌的制备领域，具体公开了一种由含有烷基蒽的产物中分离2‑烷基蒽并催化氧化制备2‑烷基蒽醌的方法，所述制备方法包括：(1)由蒽制备含有烷基蒽的反应产物；(2)将含有烷基蒽的反应产物进行分离，所述分离方法包括：熔融结晶分离蒽和蒸馏分离2‑烷基蒽；(3)在氧化条件下以及在氧化反应溶剂和催化剂的存在下，将2‑烷基蒽与氧化剂接触进行氧化反应，所述氧化剂为过氧化氢，所述催化剂选自碱土金属的氧化物和/或氢氧化物、过渡金属的含氧化合物以及镧系金属的含氧化合物中的一种或多种。本发明的方法中，所述分离过程操作难度低、分离效率高；所述氧化反应体系简单高效，催化剂成本低。
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公开(公告)号：CN109574779B
公开(公告)日：2021-03-12
申请号：CN201710897321.X
申请日：2017-09-28
Applicant: 中国石油化工股份有限公司 , 中国石油化工股份有限公司石油化工科学研究院
Abstract: 本发明涉及蒽烷基化反应技术领域，公开了一种2‑烷基蒽的生产方法，该方法包括在催化剂的存在下，将含有蒽和烷基化溶剂的原料液与烷基化试剂接触，进行烷基化反应，其中，所述烷基化反应在膜反应器中进行，将含有蒽和烷基化溶剂的原料液以循环流动的方式送入膜反应器的管程中，将经过气化的烷基化试剂送入膜反应器的壳程中，并通过部分管壁为可透过烷基化试剂分子的分离介质进入管程中，与所述原料液以及设置在管程中的催化剂床层接触。本发明提供的2‑烷基蒽的生产方法能够显著提高产物2‑烷基蒽的选择性，同时烷基化溶剂和催化剂均可循环使用，具有良好的工业应用前景。
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公开(公告)号：CN111825510A
公开(公告)日：2020-10-27
申请号：CN201910300499.0
申请日：2019-04-15
Applicant: 中国石油化工股份有限公司 , 中国石油化工股份有限公司石油化工科学研究院
Abstract: 本发明涉及2-烷基蒽醌的制备领域，具体公开了一种由蒽经反应分离出2-烷基蒽再经催化氧化制备2-烷基蒽醌的方法，所述制备方法包括：(1)由蒽制备含有烷基蒽的反应产物；(2)将含有烷基蒽的反应产物通过熔融结晶分离蒽和蒸馏分离2-烷基蒽；(3)在氧化条件下以及在氧化反应溶剂和催化剂的存在下，将2-烷基蒽与氧化剂接触进行氧化反应，所述氧化剂为叔丁基过氧化氢，所述催化剂含有载体和负载在载体上的活性组分，所述活性组分选自ⅤA族元素和过渡金属中的一种或多种。本发明是2-烷基蒽醌的绿色化制备方法，其中的分离方法可显著降低分离操作难度，产物收率高、纯度高；所开发的氧化体系活性高，转化率高达96.29％，选择性为98.67％。
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Patent Agency Ranking
公开(公告)号：CN109574779A
公开(公告)日：2019-04-05
申请号：CN201710897321.X
申请日：2017-09-28
Applicant: 中国石油化工股份有限公司 , 中国石油化工股份有限公司石油化工科学研究院
Abstract: 本发明涉及蒽烷基化反应技术领域，公开了一种2-烷基蒽的生产方法，该方法包括在催化剂的存在下，将含有蒽和烷基化溶剂的原料液与烷基化试剂接触，进行烷基化反应，其中，所述烷基化反应在膜反应器中进行，将含有蒽和烷基化溶剂的原料液以循环流动的方式送入膜反应器的管程中，将经过气化的烷基化试剂送入膜反应器的壳程中，并通过部分管壁为可透过烷基化试剂分子的分离介质进入管程中，与所述原料液以及设置在管程中的催化剂床层接触。本发明提供的2-烷基蒽的生产方法能够显著提高产物2-烷基蒽的选择性，同时烷基化溶剂和催化剂均可循环使用，具有良好的工业应用前景。
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公开(公告)号：CN101205282A
公开(公告)日：2008-06-25
申请号：CN200610169507.5
申请日：2006-12-22
Applicant: 中国石油化工股份有限公司 , 中国石油化工股份有限公司石油化工科学研究院
IPC: C08F255/02 , C08F110/06 , C08F4/645
Abstract: 一种聚丙烯接枝共聚物的制备方法，包括：(1)在惰性溶剂存在下，使丙烯与固体催化剂、烷基铝和外给电子体化合物接触进行预聚合，得到丙烯预聚悬浮液；(2)向丙烯预聚悬浮液中加入丙烯，进行丙烯聚合反应得到新生态的聚丙烯颗粒；(3)在惰性气体保护下，将新生态聚丙烯颗粒移入另一反应器中，加入过氧化物引发剂、乙烯基单体和芳烃，在60～150℃进行共聚反应，然后将反应物干燥。该方法用新生态的聚丙烯为接枝反应原料，有效提高了聚丙烯的接枝效果。
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公开(公告)号：CN111825540B
公开(公告)日：2021-09-07
申请号：CN201910300813.5
申请日：2019-04-15
Applicant: 中国石油化工股份有限公司 , 中国石油化工股份有限公司石油化工科学研究院
Abstract: 本发明涉及2‑烷基蒽醌的制备领域，具体公开了一种由蒽烷基化得到2‑烷基蒽再经催化氧化制备2‑烷基蒽醌的方法，该方法包括：将蒽与烷基化试剂接触进行烷基化反应，制备含有烷基蒽的反应产物，所述烷基化反应溶剂为20℃时介电常数为1‑10的溶剂A与20℃时介电常数为大于10至小于或等于50的溶剂B的组合；将含有烷基蒽的反应产物通过熔融结晶分离蒽和蒸馏分离2‑烷基蒽；将2‑烷基蒽与氧化剂接触进行氧化反应。本发明中采用的烷基化组合溶剂和催化剂，使得2‑烷基蒽选择性高；采用的分离方法可显著降低分离操作难度，且产物纯度高；采用的氧化体系简单高效，催化剂成本低，且易于回收。
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公开(公告)号：CN111825510B
公开(公告)日：2021-05-14
申请号：CN201910300499.0
申请日：2019-04-15
Applicant: 中国石油化工股份有限公司 , 中国石油化工股份有限公司石油化工科学研究院
Abstract: 本发明涉及2‑烷基蒽醌的制备领域，具体公开了一种由蒽经反应分离出2‑烷基蒽再经催化氧化制备2‑烷基蒽醌的方法，所述制备方法包括：(1)由蒽制备含有烷基蒽的反应产物；(2)将含有烷基蒽的反应产物通过熔融结晶分离蒽和蒸馏分离2‑烷基蒽；(3)在氧化条件下以及在氧化反应溶剂和催化剂的存在下，将2‑烷基蒽与氧化剂接触进行氧化反应，所述氧化剂为叔丁基过氧化氢，所述催化剂含有载体和负载在载体上的活性组分，所述活性组分选自ⅤA族元素和过渡金属中的一种或多种。本发明是2‑烷基蒽醌的绿色化制备方法，其中的分离方法可显著降低分离操作难度，产物收率高、纯度高；所开发的氧化体系活性高，转化率高达96.29％，选择性为98.67％。
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公开(公告)号：CN111825544A
公开(公告)日：2020-10-27
申请号：CN201910300520.7
申请日：2019-04-15
Applicant: 中国石油化工股份有限公司 , 中国石油化工股份有限公司石油化工科学研究院
Abstract: 本发明涉及2-烷基蒽醌的制备领域，具体公开了一种经蒽的烷基化制备2-烷基蒽再经催化氧化工艺制备2-烷基蒽醌的方法，包括：将蒽与烷基化试剂接触进行烷基化反应，制备含有烷基蒽的反应产物，所述烷基化反应溶剂为20℃时介电常数为1-10的溶剂A与20℃时介电常数为大于10至小于或等于50的溶剂B的组合；将含有烷基蒽的反应产物进行分离，所述分离方法包括：熔融结晶分离蒽和蒸馏分离2-烷基蒽；将2-烷基蒽与氧化剂接触进行氧化反应。本发明具有2-烷基蒽选择性高、分离操作难度显著降低、氧化体系绿色高效，氧化催化剂容易分离且活性高的特点。
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