-
公开(公告)号：CN110004531A
公开(公告)日：2019-07-12
申请号：CN201910177370.5
申请日：2019-03-08
Applicant: 东华大学
IPC: D01H5/00
Abstract: 本发明涉及一种兼顾纤维伸直度与纱条均匀度的梳并联生产方法，纺纱流程为：梳并联→末道并条→粗纱→细纱，其中，梳并联是指将多台梳棉机输出的生条平行喂入一台并条机中并条，梳并联工序中并条机的总牵伸倍数为6～12，末道并条工序中并条机的总牵伸倍数为4～8，梳并联工序中并条机的总牵伸倍数与末道并条工序中并条机的总牵伸倍数的乘积为24～80，粗纱工序中粗纱机的总牵伸倍数为8～15，最终得到的细纱断裂强度为13～40cN/tex，细纱条干不匀率为9.6～11.9％。本发明在考虑条子中的纤维形态的基础上合理配置牵伸工艺参数，在提高纤维伸直度的同时减小纱条不匀，保证了纺纱的质量，提高了纺纱效率。
-
公开(公告)号：CN109930270A
公开(公告)日：2019-06-25
申请号：CN201910177179.0
申请日：2019-03-08
Applicant: 东华大学
Abstract: 本发明涉及一种含阻燃聚酯纤维和聚芳酯纤维的混纺纱的生产方法，分别将阻燃聚酯纤维粗纱和聚芳酯纤维粗纱共同进行赛络纺制得混纺纱；阻燃聚酯纤维粗纱是由阻燃聚酯纤维经预处理工序、开清棉工序、梳棉工序、二道并条工序和粗纱工序制得的；聚芳酯纤维粗纱是由聚芳酯纤维经预处理工序、开清棉工序、梳棉工序、精梳工序、一道并条工序和粗纱工序制得的。本发明的一种含阻燃聚酯纤维和聚芳酯纤维的混纺纱的生产方法，通过调整精梳工艺参数，减少锡林针数，降低锡林齿密，增加锡林梳理死区长度，保证阻燃聚酯纤维受梳效果的同时，减少其弯钩部分被梳针梳断的情况，避免纤维损伤，减少精梳落棉，制得的混纺纱兼具优异的力学性能和阻燃性能。
-
公开(公告)号：CN109948210B
公开(公告)日：2020-11-10
申请号：CN201910177369.2
申请日：2019-03-08
Applicant: 东华大学
IPC: G06F30/20 , G06Q50/04 , G06F113/12
Abstract: 本发明涉及一种基于纤维排列的精梳模拟的精梳工艺参数确定方法，包括精梳模拟和确定精梳工艺参数过程，精梳模拟过程为：(1)喂入精梳棉层的模拟，即生成长度、细度和坐标已知的多根纤维；(2)锡林梳理过程的模拟，即根据每根针齿的纵坐标与每根纤维的纵坐标的关系对纤维进行不同的处理的过程；(3)锡林循环梳理模拟，即对纤维进行分离后累次重复锡林梳理过程的模拟的过程；(4)精梳中考察指标的计算；确定精梳工艺参数过程即随机生成多组精梳工艺参数后，进行精梳模拟，得到多组考察指标，再从中筛选出一组精梳工艺参数的过程。本发明的方法能够根据原料性能和最终成纱的质量要求，确定精梳工艺参数，大大节省时间和原料，降低成本。
-
公开(公告)号：CN109943933A
公开(公告)日：2019-06-28
申请号：CN201910177178.6
申请日：2019-03-08
Applicant: 东华大学
Abstract: 本发明涉及一种含阻燃聚酰胺纤维和聚芳酯纤维的混纺纱的生产方法，将阻燃聚酰胺纤维精梳条和聚芳酯纤维精梳条经二道并条工序制成混合熟条后，将混合熟条经粗纱工序和细纱工序制成混纺纱；阻燃聚酰胺纤维精梳条和聚芳酯纤维精梳条分别是由阻燃聚酰胺纤维和聚芳酯纤维经预处理工序、清梳联工序和精梳工序制得的；阻燃聚酰胺纤维和聚芳酯纤维对应的精梳工序中锡林梳理死区长度比阻燃聚酰胺纤维和聚芳酯纤维的弯钩部分平均长度大0～3mm。本发明通过将阻燃聚酰胺纤维和聚芳酯纤维按特定的精梳工艺混纺，并控制精梳工序中锡林梳理死区长度，制得了具有力学性能优良、阻燃性能优良、抗熔滴性能优良等特点的混纺纱。
-
公开(公告)号：CN109930269A
公开(公告)日：2019-06-25
申请号：CN201910177177.1
申请日：2019-03-08
Applicant: 东华大学
Abstract: 本发明涉及一种含芳纶1313和聚芳酯纤维的混纺纱的生产方法，生产流程为：将聚芳酯纤维和芳纶1313混合生条经精梳工序、并条工序、粗纱工序和细纱工序制成混纺纱，纺纱所用的原料中，芳纶1313和聚芳酯纤维的质量含量分别为50～80wt％和20～50wt％，聚芳酯纤维和芳纶1313混合生条是通过分别对聚芳酯纤维和芳纶1313进行预处理和开清棉后，将二者混合梳棉制得的，精梳工序中锡林梳理死区长度比聚芳酯纤维和芳纶1313的弯钩部分平均长度大0～3mm。本发明的生产方法工艺简单，最终制得的混纺纱具有断裂强度高、精梳过程纤维损伤小、阻燃性能优良以及尺寸稳定性好等优点。
-
Patent Agency Ranking
公开(公告)号：CN110172760B
公开(公告)日：2020-11-10
申请号：CN201910177358.4
申请日：2019-03-08
Applicant: 东华大学
Abstract: 本发明涉及一种带有梳并联工序的精梳纺纱方法，工艺流程为：梳并联→条并卷→精梳→并条→粗纱→细纱，梳并联工序即将多台梳棉机输出的生条直接平行喂入同一台并条机的过程，梳并联工序中的并条部分的总牵伸倍数为6～12，精梳工序中的死区长度a满足：a＝l×(1‑η*)，其中，l为纤维平均长度，η*为喂入精梳的棉层中纤维的弯钩平均伸直度系数。本发明的精梳纺纱方法通过引入梳并联工序，缩短了工艺流程，提高了生产效率；通过控制喂入精梳的纤维以后弯钩纤维为主同时设置合理的死区长度减少了纤维被梳断的概率，减少了纤维损伤；又通过调整各工序的牵伸倍数，使得喂入精梳的纤维的平均伸直度较高，保证了精梳效果，提高了纱线的质量。
-
公开(公告)号：CN109930269B
公开(公告)日：2020-06-12
申请号：CN201910177177.1
申请日：2019-03-08
Applicant: 东华大学
Abstract: 本发明涉及一种含芳纶1313和聚芳酯纤维的混纺纱的生产方法，生产流程为：将聚芳酯纤维和芳纶1313混合生条经精梳工序、并条工序、粗纱工序和细纱工序制成混纺纱，纺纱所用的原料中，芳纶1313和聚芳酯纤维的质量含量分别为50～80wt％和20～50wt％，聚芳酯纤维和芳纶1313混合生条是通过分别对聚芳酯纤维和芳纶1313进行预处理和开清棉后，将二者混合梳棉制得的，精梳工序中锡林梳理死区长度比聚芳酯纤维和芳纶1313的弯钩部分平均长度大0～3mm。本发明的生产方法工艺简单，最终制得的混纺纱具有断裂强度高、精梳过程纤维损伤小、阻燃性能优良以及尺寸稳定性好等优点。
-
公开(公告)号：CN109948210A
公开(公告)日：2019-06-28
申请号：CN201910177369.2
申请日：2019-03-08
Applicant: 东华大学
Abstract: 本发明涉及一种基于纤维排列的精梳模拟的精梳工艺参数确定方法，包括精梳模拟和确定精梳工艺参数过程，精梳模拟过程为：(1)喂入精梳棉层的模拟，即生成长度、细度和坐标已知的多根纤维；(2)锡林梳理过程的模拟，即根据每根针齿的纵坐标与每根纤维的纵坐标的关系对纤维进行不同的处理的过程；(3)锡林循环梳理模拟，即对纤维进行分离后累次重复锡林梳理过程的模拟的过程；(4)精梳中考察指标的计算；确定精梳工艺参数过程即随机生成多组精梳工艺参数后，进行精梳模拟，得到多组考察指标，再从中筛选出一组精梳工艺参数的过程。本发明的方法能够根据原料性能和最终成纱的质量要求，确定精梳工艺参数，大大节省时间和原料，降低成本。
-
公开(公告)号：CN109943933B
公开(公告)日：2020-08-25
申请号：CN201910177178.6
申请日：2019-03-08
Applicant: 东华大学
Abstract: 本发明涉及一种含阻燃聚酰胺纤维和聚芳酯纤维的混纺纱的生产方法，将阻燃聚酰胺纤维精梳条和聚芳酯纤维精梳条经二道并条工序制成混合熟条后，将混合熟条经粗纱工序和细纱工序制成混纺纱；阻燃聚酰胺纤维精梳条和聚芳酯纤维精梳条分别是由阻燃聚酰胺纤维和聚芳酯纤维经预处理工序、清梳联工序和精梳工序制得的；阻燃聚酰胺纤维和聚芳酯纤维对应的精梳工序中锡林梳理死区长度比阻燃聚酰胺纤维和聚芳酯纤维的弯钩部分平均长度大0～3mm。本发明通过将阻燃聚酰胺纤维和聚芳酯纤维按特定的精梳工艺混纺，并控制精梳工序中锡林梳理死区长度，制得了具有力学性能优良、阻燃性能优良、抗熔滴性能优良等特点的混纺纱。
-
公开(公告)号：CN110004531B
公开(公告)日：2020-08-14
申请号：CN201910177370.5
申请日：2019-03-08
Applicant: 东华大学
IPC: D01H5/00
Abstract: 本发明涉及一种兼顾纤维伸直度与纱条均匀度的梳并联生产方法，纺纱流程为：梳并联→末道并条→粗纱→细纱，其中，梳并联是指将多台梳棉机输出的生条平行喂入一台并条机中并条，梳并联工序中并条机的总牵伸倍数为6～12，末道并条工序中并条机的总牵伸倍数为4～8，梳并联工序中并条机的总牵伸倍数与末道并条工序中并条机的总牵伸倍数的乘积为24～80，粗纱工序中粗纱机的总牵伸倍数为8～15，最终得到的细纱断裂强度为13～40cN/tex，细纱条干不匀率为9.6～11.9％。本发明在考虑条子中的纤维形态的基础上合理配置牵伸工艺参数，在提高纤维伸直度的同时减小纱条不匀，保证了纺纱的质量，提高了纺纱效率。
-
-
-
-
-
-
-
-
-
Search Results
15
records
(took 0.015 seconds)
