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公开(公告)号：CN116103505B
公开(公告)日：2024-09-10
申请号：CN202211270047.0
申请日：2022-10-18
Applicant: 东北大学
Abstract: 难处理金矿分段固硫固砷脱碳预处理提金方法，属于矿物加工技术领域，按以下步骤进行：将含硫含砷碳质金矿粉碎并掺入固化剂后投入悬浮焙烧系统；升温至300～550℃进行悬浮态固硫固砷焙烧；在焙烧温度550～700℃的空气或富氧气氛下进行流态化氧化焙烧；冷却排出系统，加水调浆后磨矿；矿浆以氰化法浸出提金。利用悬浮焙烧系统特有的高效控温和气氛灵活转换优势，分段完成固砷固硫及脱碳作业，消除难浸金矿的硫化物包裹及劫金。物料在焙烧系统中流态化运转，最大限度保证预处理效果，避免“欠烧”及“过烧”现象发生。本发明技术处理过程无二次污染，满足含硫含砷碳质金矿预处理超低排放要求。
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公开(公告)号：CN115449644A
公开(公告)日：2022-12-09
申请号：CN202211286547.3
申请日：2022-10-20
Applicant: 东北大学
Abstract: 本发明提供一种含硫碳质金矿分段固硫氧化悬浮焙烧提金系统及方法，用于含硫碳质金矿的固硫脱碳氧化预处理并提金；所述提金系统中，含硫碳质金矿破碎后与固化剂混合，混合物料输送至一段预热旋风分离器，在一段预热旋风分离器中预热后进入一段固硫悬浮焙烧炉；一段固硫焙烧后的固化物料通过干燥器脱水后进入二段旋风分离器；二段旋风分离器分离后的物料进入二段氧化悬浮焙烧炉；二段氧化焙烧后的固体物料通过冷却旋风分离器冷却后进入浸金装置获得金浸出液。本发明的提金系统及提金方法具有传热传质效率高，硫化物排放少，碳质物脱除彻底，对不同矿石适应性强，易实现大规模工业生产等优点。
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公开(公告)号：CN118993006A
公开(公告)日：2024-11-22
申请号：CN202411087304.6
申请日：2024-08-09
Applicant: 东北大学
Abstract: 本发明属于锂电池材料制备领域，具体涉及一种用硫酸亚铁废液制备电池级二水磷酸铁的方法。现有技术中硫酸亚铁废液中杂质离子难以分离，致使该废液难以回收利用，不仅造成资源浪费，也会造成环境污染。本发明采用金属冶炼、钢铁深加工酸洗、热浸镀锌等过程中产生的硫酸亚铁废液为原料，经絮凝除杂、氧化反应、溶解除杂等步骤除去废液中的杂质后，用于制备电池级二水磷酸铁，将废液转变为高附加值产品，实现了硫酸亚铁废液的综合回收利用。
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公开(公告)号：CN109133922B
公开(公告)日：2022-02-01
申请号：CN201811135840.3
申请日：2018-09-28
Applicant: 东北大学
IPC: C04B35/505 , C04B35/44 , C04B35/626
Abstract: 一种双掺杂稀土离子石榴石结构光功能陶瓷粉体及其制备方法，粉体的化学通式为：(Y1‑x‑yPrxCey)3(Al1‑nAn)5O12；A为Ga、Cr、Sc或Mn；制备方法为：（1）配制金属阳离子混合溶液；（2）配制含NH4+的沉淀剂溶液；（3）将金属阳离子混合溶液加热后与沉淀剂溶液滴定混合；（4）加入NH4HCO3溶液调节pH值后静置陈化；（5）过滤洗涤获得前驱体；（6）研磨后煅烧。本发明制备的粉体颗粒分散性良好；可应用于LED荧光显示、高能粒子及射线探测等领域，是具有广阔应用前景的光功能材料。
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公开(公告)号：CN109133922A
公开(公告)日：2019-01-04
申请号：CN201811135840.3
申请日：2018-09-28
Applicant: 东北大学
IPC: C04B35/505 , C04B35/44 , C04B35/626
CPC classification number: C04B35/505 , C04B35/44 , C04B35/62645 , C04B2235/3262 , C04B2235/3286 , C04B2235/442 , C04B2235/443 , C04B2235/9646
Abstract: 一种双掺杂稀土离子石榴石结构光功能陶瓷粉体及其制备方法，粉体的化学通式为：Prx，Cey:(Y1‑x‑y)3(Al1‑nAn)5O12；A为Ga、Cr、Sc或Mn；制备方法为：(1)配制金属阳离子混合溶液；(2)配制含NH4+的沉淀剂溶液；(3)将金属阳离子混合溶液加热后与沉淀剂溶液滴定混合；(4)加入NH4HCO3溶液调节pH值后静置陈化；(5)过滤洗涤获得前驱体；(6)研磨后煅烧。本发明制备的粉体颗粒分散性良好；可应用于LED荧光显示、高能粒子及射线探测等领域，是具有广阔应用前景的光功能材料。
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Patent Agency Ranking
公开(公告)号：CN108103310B
公开(公告)日：2020-03-31
申请号：CN201810059241.1
申请日：2018-01-22
Applicant: 东北大学
Abstract: 本发明属于金矿矿物加工技术领域，具体涉及一种含硫金矿的二氧化氯化学氧化预处理方法。使用二氧化氯作为氧化剂，与难选金矿中的辉锑矿、黄铁矿、砷黄铁矿、方铅矿、闪锌矿、黄铜矿等硫化物发生氧化还原反应，使被硫化物包裹的金释放出来，从而增大金与浸金药剂的接触几率，提高后续浸出流程的金回收率并降低浸金药剂的消耗用量。本发明使用的氧化剂二氧化氯安全无毒，具备强大的环保优势。二氧化氯采用二元固体药剂在矿浆中直接反应制得，现用现制无需储存且转化效率高。本发明方法在低温常压、无需控制酸度的条件下进行，反应条件温和，对反应容器要求不高。综上所述，本发明是环保高效、经济效益显著的金属硫化矿湿法氧化预处理的新方法。
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公开(公告)号：CN108046768A
公开(公告)日：2018-05-18
申请号：CN201711410854.7
申请日：2017-12-23
Applicant: 东北大学
IPC: C04B35/01 , C04B35/622
Abstract: 本发明公开一种双掺杂稀土离子的钆镓铝闪烁陶瓷及其制备方法。该闪烁陶瓷的化学组成通式为：(PrxCeyGd1‑x‑yAl)3Ga2O12，0.001≤x≤0.005，0.001≤y≤0.007。制备方法包括以下步骤：按照(PrxCeyGd1‑x‑yAl)3Ga2O12的化学计量比，将Gd2O3、Ga、Al(NO3)3·9H2O、Pr(NO3)3·6H2O以及Ce(NO3)3·6H2O的粉体原料进行称量配比混合，加入酸溶液中完全溶解，制得金属盐溶液；将沉淀剂逐渐滴加进金属盐溶液中，溶液中的金属离子完全沉淀析出，经离心、真空抽滤、过滤和干燥，获得闪烁陶瓷前驱体；加入助熔剂，经煅烧制得陶瓷粉体；加入助剂，经干压成型和等静压成型工艺，获得陶瓷素坯；高温烧结，得到具有石榴石结构的闪烁陶瓷；经退火工艺制得Pr3+和Ce3+共掺杂的钆镓铝闪烁陶瓷。本发明双掺杂稀土离子的钆镓铝闪烁陶瓷具有高光输出快衰减的性能。
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公开(公告)号：CN115449644B
公开(公告)日：2024-03-12
申请号：CN202211286547.3
申请日：2022-10-20
Applicant: 东北大学
Abstract: 本发明提供一种含硫碳质金矿分段固硫氧化悬浮焙烧提金系统及方法，用于含硫碳质金矿的固硫脱碳氧化预处理并提金；所述提金系统中，含硫碳质金矿破碎后与固化剂混合，混合物料输送至一段预热旋风分离器，在一段预热旋风分离器中预热后进入一段固硫悬浮焙烧炉；一段固硫焙烧后的固化物料通过干燥器脱水后进入二段旋风分离器；二段旋风分离器分离后的物料进入二段氧化悬浮焙烧炉；二段氧化焙烧后的固体物料通过冷却旋风分离器冷却后进入浸金装置获得金浸出液。本发明的提金系统及提金方法具有传热传质效率高，硫化物排放少，碳质物脱除彻底，对不同矿石适应性强，易实现大规模工业生产等优点。
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公开(公告)号：CN116103505A
公开(公告)日：2023-05-12
申请号：CN202211270047.0
申请日：2022-10-18
Applicant: 东北大学
Abstract: 难处理金矿分段固硫固砷脱碳预处理提金方法，属于矿物加工技术领域，按以下步骤进行：将含硫含砷碳质金矿粉碎并掺入固化剂后投入悬浮焙烧系统；升温至300～550℃进行悬浮态固硫固砷焙烧；在焙烧温度550～700℃的空气或富氧气氛下进行流态化氧化焙烧；冷却排出系统，加水调浆后磨矿；矿浆以氰化法浸出提金。利用悬浮焙烧系统特有的高效控温和气氛灵活转换优势，分段完成固砷固硫及脱碳作业，消除难浸金矿的硫化物包裹及劫金。物料在焙烧系统中流态化运转，最大限度保证预处理效果，避免“欠烧”及“过烧”现象发生。本发明技术处理过程无二次污染，满足含硫含砷碳质金矿预处理超低排放要求。
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公开(公告)号：CN115558784A
公开(公告)日：2023-01-03
申请号：CN202211270174.0
申请日：2022-10-18
Applicant: 东北大学
Abstract: 含锑碳质金矿的悬浮焙烧预氧化二氧化氯浸出提金方法，属于矿物加工技术领域，按以下步骤进行：(1)将含锑碳质金矿破碎后投入负压运行的悬浮态氧化焙烧系统；(2)设定空气气氛进行氧化，氧化温度为400～700℃；(3)悬浮态氧化焙烧，金矿中碳、锑和硫的氧化产物为CO、CO2、Ca(SbO3)2、CaSO4、CaCO3等，一部分硫元素被氧化为SO2；(4)焙烧渣冷却排出系统，加水调浆细磨后进入浸出作业；(5)矿浆加入浸出剂二氧化氯进行浸出，过滤，获得液相含金浸出液。本发明无需分段氧化或转换气氛类型，生产连续性好，对难浸含锑碳质金矿的浸出效果佳，设备易实现大型化和工业化。
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