一种应用闪式提取技术制备茯苓配方颗粒的方法

    公开(公告)号:CN104958328A

    公开(公告)日:2015-10-07

    申请号:CN201510321889.8

    申请日:2015-06-12

    Inventor: 高波 罗川

    Abstract: 本发明公开了一种应用闪式提取技术制备茯苓配方颗粒的方法,包括以下步骤:(1)将茯苓净饮片粉碎过10~30目筛,得到茯苓粉;(2)以水作为提取溶剂,进行闪式提取,得到茯苓提取液;(3)将萃取液减压浓缩得到浓缩液;(4)浓缩液中加入辅料,混匀,喷雾干燥,得茯苓配方颗粒。本发明采用闪式提取技术,与传统提取方法,能最大限度保留饮片的有效成分,不会受热破坏,提取溶剂的用量小,提取时间短、温度低、效率高,并且设备的运行和维护成本低。

    一种中药配方颗粒浓缩过程真空度稳定性控制装置及方法

    公开(公告)号:CN104623913A

    公开(公告)日:2015-05-20

    申请号:CN201410817596.4

    申请日:2014-12-25

    Inventor: 高波 罗川

    Abstract: 本发明公开了一种中药配方颗粒浓缩过程真空度稳定性控制装置及方法,待受液器排空后,控制系统启动第一压力传感器,所述第一压力传感器检测受液器中的真空度,将检测结果反馈至所述控制系统,所述控制系统根据检测结果控制自动调节阀的开度,同时调节蒸发浓缩器的蒸汽量,维持蒸发浓缩器温度稳定。通过上述方式,本发明的中药配方颗粒浓缩过程真空度稳定性控制装置及方法,通过控制自动调节阀的开度和蒸发浓缩器的蒸汽量,减少浓缩系统中的真空度和温度波动,从而克服了现有浓缩过程存在的诸多缺陷和不足,大大节省了浓缩时间和能耗。

    一种基于物联网的阿胶珠炒制系统及其方法

    公开(公告)号:CN113952224A

    公开(公告)日:2022-01-21

    申请号:CN202111208539.2

    申请日:2021-10-18

    Abstract: 本发明公开了一种基于物联网的阿胶珠炒制系统及其方法,它包括炒制组件和筛选组件,炒制组件包括炒制筒、左右连通的外筒和用于驱动炒制筒绕自身轴线旋转的动力装置,外筒的内壁上沿其轴向设置有多圈加热线圈,炒制筒设置于加热线圈内,且其两端旋转安装于外筒的内壁上,炒制筒的内壁上设置有沿其轴向设置的螺旋搅拌叶片,端盖的左端面上设有与炒制筒连通的空心轴,旋转接头的另一端口处经弯管连接有投料阀门,弯管的顶部连接有与其连通的热蒸汽出口管,热蒸汽出口管的另一端连接有热蒸汽及粉尘收集装置。本发明的有益效果是:自动化程度高、保证炒制温度的稳定性、提高批次间阿胶珠产品质量的均一性、提高阿胶珠生产效率和产量。

    一种中药超微粉饮片的制备方法

    公开(公告)号:CN113827569A

    公开(公告)日:2021-12-24

    申请号:CN202111209384.4

    申请日:2021-10-18

    Abstract: 本发明公开了一种中药超微粉饮片的制备方法,包括如下步骤:S1、净选:选择待处理的中药材,清除药材中的霉变品及非药用部位等杂质,水洗见药材本色,晾干药材表面水分;S2、粗碎:用万能粉碎机将净选后的中药材粉碎成1.5‑3mm的药材颗粒;S3、粉碎:向步骤2得到的药材颗粒中加入0.1倍‑10倍量(w/w)的水,浸泡得到药材颗粒混悬液,采用胶体磨将药材颗粒混悬液粉碎为均一的药材浆;S4、破壁:将步骤3得到的药材浆泵入带搅拌的保温罐中,开启搅拌,夹套升温至35℃‑55℃,加入纤维素酶进行酶解破壁,得破壁药材浆;制备过程中不加入抗结剂、干燥剂等添加剂,不使用有机溶剂,所使用的纤维素酶为无毒无害的蛋白质,不会给产品质量带来安全隐患。

    一种药材润制过程控制方法及装置

    公开(公告)号:CN111103814B

    公开(公告)日:2021-04-02

    申请号:CN201911318701.9

    申请日:2019-12-19

    Abstract: 本申请涉及一种药材润制过程控制方法及装置,药材润制装置包括润药箱,与润药箱内腔相连通的真空泵及真空压力传感器,润药箱内设置有称重传感器及设置于称重传感器上的润药架,真空压力传感器、称重传感器与控制器通信连接,控制器中存储有润制药材对应的水分含量检测模型;药材润制过程控制方法包括如下步骤:将药材加入润药箱内,使润药箱内减压至负压时,往润药箱内通入蒸汽对药材进行润制;将称重传感器采集的药材的重量数据和真空压力传感器采集的润药箱内的真空度数据传输至控制器,控制器根据水分含量检测模型实时计算润制药材的水分含量,判断是否达到润制终点,实现了润制过程的实时监测和润制终点的快速判断。

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