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公开(公告)号：CN114022750A
公开(公告)日：2022-02-08
申请号：CN202111264199.5
申请日：2021-10-28
Applicant: 重庆大学
Abstract: 本发明公开了一种基于聚集‑校准CNN的焊点外观图像识别方法及系统，首先将焊点图像输入到构建聚集‑校准模块ACM进行处理，通过聚集‑校准模块中的多尺度模块MAB提取不同尺度的焊点特征；通过聚集‑校准模块中的注意力模块CSAB对提取的焊点特征进行校准；对焊点特征进行特征融合处理得到焊点外观图像；对经过处理后的焊点外管图像进行分类。本发明提供的方法通过多尺度卷积聚集模块可有效的区分出相似焊点中的差异，并极大的丰富焊点特征；通过注意力模块可对焊点特征图的空间信息和通道信息进行校准，使模型更关注有效的焊点特征而忽略无用信息。适应证明焊点外观图像的分类的准确率高达为95.2％，非常适用于白车身生产线。
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公开(公告)号：CN113324689A
公开(公告)日：2021-08-31
申请号：CN202110574191.2
申请日：2021-05-25
Applicant: 重庆大学
IPC: G01L5/168
Abstract: 本发明公开了一种剪切侧向力实时测量装置，包括对应设置的下剪切刀组件和上剪切刀组件；下剪切刀组件包括下剪切刀和用于将待剪切工件压紧固定在下剪切刀上的压紧座；上剪切刀组件包括上剪切刀和用于驱动上剪切刀移动剪切待剪切工件的轨道运动副；轨道运动副包括支撑轨道和滑动配合安装在支撑轨道内的剪切刀座；支撑轨道包括分别位于剪切刀座的前后两侧面的前支撑滑板和后支撑滑板，剪切刀座内沿着轴向方向间隔设有至少两组力测量机构，力测量机构用于测量剪切刀座与前支撑滑板或后支撑滑板之间的作用力；剪切刀座的前侧面的下部设有刀具安装工位，上剪切刀安装在刀具安装工位内。本发明还公开了一种剪切侧向力实时测量方法。
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公开(公告)号：CN113306944A
公开(公告)日：2021-08-27
申请号：CN202110785543.9
申请日：2021-07-12
Applicant: 重庆大学
IPC: B65G1/04
Abstract: 本发明涉及轴类储存库技术领域，具体而言，为一种筒轴类零部件竖立式储存库，其包括用于储存筒轴类零部件的储存墙，所述储存墙上设有用于夹持筒轴类零部件的夹持机构，所述夹持机构包括夹持板，所述夹持板上设有至少一个用于夹持筒轴类零部件并使筒轴类零部件的轴线位于竖直方向上的夹持单元，所述储存墙的侧面上设有移动轨道，所述夹持板滑动配合安装在所述移动轨道上。能够减少库内地面占用空间，便于储存和取用，且移动夹持机构中的移动机构可沿储存墙上的移动轨道进行移动，使得大型筒轴类零部件可以在存储库内进行转移，可降低人工转移产生的人工成本，且增加效率。
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公开(公告)号：CN113051830A
公开(公告)日：2021-06-29
申请号：CN202110355441.3
申请日：2021-04-01
Applicant: 重庆大学
Abstract: 一种智能产线动态误差预测系统，包括第一计算层、第二计算层；数据库接收数据采集单元采集得到的数据并存储作为历史数据；第一计算层包括第一服务器，第一服务器内设有数据处理单元和误差预测单元，误差预测单元预测智能产线的动态误差；第二计算层包括第二服务器，第二服务器内设有动态误差预测模型训练单元；误差预测单元和动态误差预测模型训练单元内分别设有动态误差预测模型，动态误差预测模型训练单元对设置在其内的动态误差预测模型进行训练；中央处理器接收经动态误差预测模型训练单元训练后的动态误差预测模型、并更新误差预测单元内的动态误差预测模型。本发明还公开了一种智能产线动态误差控制系统、控制方法及数字孪生系统。
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公开(公告)号：CN113051686A
公开(公告)日：2021-06-29
申请号：CN202110355205.1
申请日：2021-04-01
Applicant: 重庆大学
IPC: G06F30/17 , G06F119/08 , G06F119/14
Abstract: 本发明公开了一种倾斜工作条件下的主轴系统热‑结构耦合特性模型创建方法，包括如下步骤：1)创建轴倾斜工作条件下主轴系统的热‑结构耦合特性仿真模型，并将倾斜工作条件下的主轴系统的热源和热边界条件应用于所述热‑结构耦合特性仿真模型；2)根据所述热‑结构耦合特性仿真模型对主轴系统进行瞬态分析；3)比较相邻两个迭代子步骤中的主轴的温度，若满足收敛条件，则进入步骤4)；若不满足收敛条件，则进入步骤5)；4)结束分析，保存轴系统中所有温度节点的温度；5)更新主轴系统的热源和热边界条件；6)循环步骤2)和步骤3)，直至满足收敛条件。本发明还公开了一种倾斜工作条件下的主轴系统热误差建模方法。
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Patent Agency Ranking
公开(公告)号：CN110347116B
公开(公告)日：2021-06-29
申请号：CN201910646446.4
申请日：2019-07-17
IPC: G05B19/406 , B23Q17/00
Abstract: 本发明公开了一种基于运行数据流的机床状态监测系统，包括用于采集机床运行数据的数据采集层，数据采集层通过数据接入层连接有数据处理层；数据处理层连接有数据存储层；数据处理层包括用于对机床运行数据进行流处理的流处理层。所述数据处理层采用分布式集群架构，数据接入层通过分布式消息队列将机床运行数据分发至数据处理层中；数据处理层还包括用于对机床运行数据进行批量处理的批处理层；流处理层与批处理层通过共用数据存储层进行集成。还公开了一种基于运行数据流的机床状态监测系统的监测方法，采用本发明的基于运行数据流的机床状态监测系统。本发明能够适用于具有大数据特性的运行数据流的采集、处理、存储、分析和可视化。
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公开(公告)号：CN112966450A
公开(公告)日：2021-06-15
申请号：CN202110390853.0
申请日：2021-04-12
Applicant: 重庆大学
Abstract: 本发明公开了一种蜗轮母机关键误差辨识方法，包括如下步骤：步骤一：分析蜗轮母机各运动轴的几何误差，基于蜗轮母机运动链得到由蜗轮滚刀坐标系到蜗轮坯件坐标系的实际前向运动学模型T2a7和理想前向运动学模型T2i7，进而建立蜗轮母机几何误差‑位姿误差模型；步骤二：将蜗轮母机几何误差‑位姿误差模型视作多输入多输出的非线性系统，以蜗轮母机各运动轴的几何误差作为输入特征X，以蜗轮滚刀与蜗轮坯件间的位姿误差作为输出变量Y，利用随机森林算法求解各输入特征的重要性系数；步骤三：根据求解得到的各输入特征的重要性系数，确定影响蜗轮母机加工精度的关键误差。本发明还提出了一种蜗轮母机关键误差迭代补偿方法。
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公开(公告)号：CN111977567B
公开(公告)日：2021-04-09
申请号：CN202010838336.0
申请日：2020-08-19
Applicant: 重庆大学
Abstract: 本发明公开了一种轴类产品举升装置，通过设置齿轮箱和举升板，使用时，将轴类产品放置在放置仓内，启动举升动力装置，可同时驱动盖板驱动轴和举升输入轴，盖板骨架在盖板驱动轴的作用下盖在放置仓上，起到固定轴类产品的技术效果；举升连杆机构在举升输入轴的作用下驱动举升板绕转轴转动，从而将举升板一端抬高到设定高度，从而实现将轴类产品举升到设定位置的技术效果。本发明还提出了一种轴类产品转运装置，不仅能够实现轴类产品的举升和转运，而且可灵活调整姿态，并能够在核辐射等工作场景中使用。
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公开(公告)号：CN111240268B
公开(公告)日：2021-03-16
申请号：CN202010036594.7
申请日：2020-01-14
Applicant: 重庆大学
IPC: G05B19/404
Abstract: 本发明公开了本发明首先提出了一种基于SLSTM神经网络的轴系统热误差建模方法，包括如下步骤：1)输入轴系统随时间变化的热误差数据；2)利用EMD算法将所述热误差数据分解为N个固有模态分量和一个残余分量，并分别将分量数据转换为三维输入矩阵；3)编码每个分量数据的初始时间窗口大小、批处理大小和单元数量，得到原始代蝙蝠种群；4)采用BA算法初始化原始代蝙蝠种群，得到具有不同时间窗口大小，不同批处理大小和不同单元数量的SLSTM神经网络；5)利用轴系统的热误差数据训练SLSTM神经网络以确定超参数，用最优超参数构造EMD‑BA‑SLSTM网络模型，然后重构预测组件，以获得预测结果的输出，即：本发明还公开了一种基于SLSTM神经网络的轴系统热误差补偿系统。
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公开(公告)号：CN111190390B
公开(公告)日：2021-01-29
申请号：CN202010036593.2
申请日：2020-01-14
Applicant: 重庆大学
IPC: G05B19/41
Abstract: 本发明公开了一种两端轴向约束的轴系统热误差建模方法：根据轴的热传导方程，求解得到在t时刻轴上任意位置处的温度T(x,t)；根据温度T(x,t)，得到依赖于温度的轴向载荷NT，从而得到轴的轴向热伸长量根据两端轴向约束的轴系统的几何关系，建立轴的轴向位移约束方程，得到当轴的径向弯曲量为w时导致的轴向热收缩量Δ；将轴向热伸长量和轴向热收缩量Δ代入所述轴向位移约束方程，求解得到轴的径向弯曲量w的一般解；利用温度T(x,t)修正径向弯曲量w的一般解，得到分解为与位置相关的热误差分量Ep(x,t)和与温度相关的热误差分量ET(x,t)的热误差方程E(x,t)；对热误差方程E(x,t)进行泰勒展开，得到两端轴向约束的轴系统的热误差的精确表达式。本发明还公开了一种轴系统总误差建模方法和轴系统热误差补偿系统。
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