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公开(公告)号：CN110551878A
公开(公告)日：2019-12-10
申请号：CN201910971057.9
申请日：2019-10-12
Applicant: 东北大学
Abstract: 本发明涉及一种超高强度超高韧性低密度双相层状钢板，按照质量百分计，所述钢板中包含合金成分：C：0.200-0.320％，Mn：0.600-2.000％，Si：0.200-0.600％，Al：2.000-4.000％，Ni：0.300-1.200％，B：0.001-0.005％，控制P、S含量为：P≤0.012％，S≤0.005％，余量为Fe及不可避免的杂质；不可避免的杂质包括H、N等，且H≤2.0ppm，N≤45ppm；所述钢板由铁素体和马氏体双相组成，铁素体为高温δ铁素体，马氏体为板条马氏体，δ铁素体在板条马氏体中呈层状分布；铁素体的体积分数≤30％。本发明还包括制备方法，采用高温两相区(铁素体+奥氏体两相区)轧制工艺，在轧制后在线淬火将钢板淬火至室温，以将轧制获得的层状组织保留至室温，获得室温下铁素体+马氏体两相层状组织，使钢板具有优良力学性能，如沿轧制方向的屈服强度≥1000MPa，抗拉强度≥1600MPa，延伸率≥8.0％，-40℃钢板表面V型缺口夏比冲击功平均值≥350J等。
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公开(公告)号：CN110129543A
公开(公告)日：2019-08-16
申请号：CN201910448207.8
申请日：2019-05-27
Applicant: 东北大学
Abstract: 本发明涉及热处理工艺技术领域，尤其涉及一种极薄板带钢基于辊压式淬火机的淬火工艺方法。本淬火工艺方法包括液压压下控制工艺、辊缝控制工艺、辊速控制工艺和水比控制工艺，液压压下控制工艺，通过液压伺服系统控制辊缝和液压压下力，约束板带钢淬火变形；辊缝控制工艺通过调整机架中上下辊间距离，控制板带钢淬火变形的约束力及板带钢上表面水流状态；水比控制工艺通过调节板带钢上、下表面辊压式淬火机各喷嘴水量比，控制板带钢淬火后变形。本发明提高极薄高强板带钢淬火后平直度，提高板带钢淬火均匀性和平直度，有效消除板带钢淬火变形，消除边浪、中浪等板带钢淬火板形问题，改善板带钢淬火后纵向头尾上翘、下扣等板形问题。
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公开(公告)号：CN108913872B
公开(公告)日：2019-07-16
申请号：CN201810775470.3
申请日：2018-07-16
Applicant: 东北大学
Abstract: 本发明属于金属板带材热处理装备技术领域，公开了一种金属板带材辊式淬火速度控制系统及方法，控制系统由高压区和低压区辊道传动系统组成，针对板带材不同淬火冷却阶段分别实施高压区、低压区、高‑低压区速度控制方法。该系统及方法可实现辊式淬火机辊道复杂速度、加速度、正反转、启停组合控制策略，控制精度高、同步性好、故障率低，可满足不同规格、不同品种金属板带材复杂热处理工艺需求，显著提升板带材淬火冷却板形、均匀性和表面质量。
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公开(公告)号：CN107020277B
公开(公告)日：2019-03-19
申请号：CN201710478245.9
申请日：2017-06-21
Applicant: 东北大学
Abstract: 本发明涉及一种特厚钢板淬火氧化铁皮去除装置。该装置包括支撑架、可升降地支撑在支撑架上的上辊机构、支撑座、支撑在支撑座上的下辊机构、驱动上辊机构在工作位置和升起位置之间升降的升降机构以及吹扫机构。上辊机构包括第一工作辊，下辊机构包括第二工作辊，第一工作辊和第二工作辊配对设置且其外周表面均呈凹凸状。吹扫机构包括第一吹扫喷嘴，从侧向指向在上辊机构位于工作位置时第一工作辊与第二工作辊之间的空间前方。利用第一工作辊和第二工作辊的压力可将钢板表面的氧化铁皮碾碎使其脱落，吹扫机构将脱落的氧化铁皮吹掉，达到有效去除氧化铁皮的作用，无需大量高压水朝向钢板喷射，对钢板的温度影响较小，进而提高后续淬火质量。
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公开(公告)号：CN108627534A
公开(公告)日：2018-10-09
申请号：CN201810439970.X
申请日：2018-05-04
Applicant: 东北大学
IPC: G01N25/02
CPC classification number: G01N25/02
Abstract: 本发明属于热处理工艺技术领域，提出了一种钢板辊式淬火冷速测试方法及装置。该装置测温点覆盖钢板差异温降区域，钢板温度记录仪内嵌入特厚钢板；钢板辊式淬火冷速测试方法包括钢板加减速淬火、钢板摆动淬火、钢板表面射流参数动态调整三个过程。该方法具有测温点覆盖范围全面、测试用板少、操作方便、测试过程故障率低、测试数据准确性高等优点，适用于厚度大于100mm钢板辊式淬火过程冷速测试。
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Patent Agency Ranking
公开(公告)号：CN108048637A
公开(公告)日：2018-05-18
申请号：CN201810128793.3
申请日：2018-02-08
Applicant: 东北大学
CPC classification number: C21D1/667 , C21D9/46 , C21D11/005
Abstract: 一种200‑300mm超厚钢板基于辊式淬火机的淬火热处理工艺，包括喷水参数控制工艺、辊速控制工艺、淬火时间控制工艺、板形控制工艺，该工艺：1、喷水参数控制工艺设定钢板辊式淬火过程水量、水压参数，并实施动态调整，实现钢板高强度、高效率淬火；2、辊速控制工艺控制钢板辊式淬火过程加速度和摆动参数，实现钢板高均匀性淬火；3、淬火时间控制工艺设定钢板淬火时间和冷速，实现钢板淬火过程温度精确控制；4、板形控制工艺通过控制钢板淬火过程水量比和辊缝，实现钢板高平直度淬火。该方法具有钢板淬火冷速及终冷温度控制精确、淬火后板形好、淬火均匀性好、淬火过程节水节能效果明显、淬火生产效率高的优点，适用于200mm～300mm厚的特厚钢板连续辊式淬火生产。
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公开(公告)号：CN107760830A
公开(公告)日：2018-03-06
申请号：CN201711282218.0
申请日：2017-12-07
Applicant: 东北大学
CPC classification number: C21D1/18 , C21D1/60 , C21D9/0081 , C21D11/00
Abstract: 一种大单重、大断面特厚钢板辊式淬火过程的控制方法，包括比热模型、热传导系数模型，温度场模型以及修正模型。其实现过程为，首先输入钢板参数，包括厚度、长度、含碳量；工艺规程，包括辊道速度，加速度等；实测参数，包括出炉温度、空冷后温度、返红后温度等。利用温度场模型并调用比热模型、热传导系数模型依次对冷却空冷段、水冷段、返红段进行计算，并分别通过修正模型对温度场进行修正。模拟结果为得到一组不同厚度处冷却曲线及冷速曲线。该控制方法的优点在于结合生产实际情况，得到符合实际的温降、冷速曲线，通过模型计算替代部分实际调试过程，可用于指导工艺规程的调整，节约生产成本，并能获得板形良好的产品。
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公开(公告)号：CN107142362A
公开(公告)日：2017-09-08
申请号：CN201710324014.2
申请日：2017-05-08
Applicant: 东北大学
Abstract: 本发明涉及热处理淬火冷却技术领域，尤其涉及一种用于测量淬火机宽向流量均匀性的测量装置及方法。测量装置包括顶部敞开的箱体，箱体中设有多个独立的集水槽，多个集水槽沿宽向并排排列，位于最外侧的两个集水槽的相对两个内壁的距离大于沿淬火机宽向设置的多组喷嘴的有效喷水宽度，并且多个集水槽能够一一对应于多组喷嘴，每个集水槽的宽度均大于与其对应的一组喷嘴的有效喷水宽度。由此，对多组喷嘴能够同时进行测量，操作简便且误差小。测量淬火机宽向流量均匀性的方法将上述具有多个集水槽的测量装置动态送入淬火机中收集喷嘴的喷水，操作简便，误差小。
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公开(公告)号：CN107020277A
公开(公告)日：2017-08-08
申请号：CN201710478245.9
申请日：2017-06-21
Applicant: 东北大学
Abstract: 本发明涉及一种特厚钢板淬火氧化铁皮去除装置。该装置包括支撑架、可升降地支撑在支撑架上的上辊机构、支撑座、支撑在支撑座上的下辊机构、驱动上辊机构在工作位置和升起位置之间升降的升降机构以及吹扫机构。上辊机构包括第一工作辊，下辊机构包括第二工作辊，第一工作辊和第二工作辊配对设置且其外周表面均呈凹凸状。吹扫机构包括第一吹扫喷嘴，从侧向指向在上辊机构位于工作位置时第一工作辊与第二工作辊之间的空间前方。利用第一工作辊和第二工作辊的压力可将钢板表面的氧化铁皮碾碎使其脱落，吹扫机构将脱落的氧化铁皮吹掉，达到有效去除氧化铁皮的作用，无需大量高压水朝向钢板喷射，对钢板的温度影响较小，进而提高后续淬火质量。
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公开(公告)号：CN105039861B
公开(公告)日：2017-06-30
申请号：CN201510594906.5
申请日：2015-09-17
Applicant: 东北大学
Abstract: 本发明提供了一种中锰含硼低合金耐磨钢板及其制备方法。以质量百分数计，该低合金耐磨钢板的成分包括：0.08‑0.16％C、2.50‑4.00％Mn、0.0008‑0.0025％B、0.10‑1.00％Si、0‑0.10％Nb、0‑0.15％V、0‑0.15％Ti、0‑1.00％Cr、0‑0.80％Mo、0‑2.00％Ni、0‑0.015％P、0‑0.006％S，余量为Fe。经检测，该耐磨钢板的力学性能为：布氏硬度在370‑440之间，抗拉强度≥1000MPa，延伸率≥12％，‑40℃Akv≥27J，组织中马氏体的含量≥95％。钢板冷弯性能优异，焊接性能良好，具有高硬度、高强度、高韧性等特点。
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