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公开(公告)号：CN1566417A
公开(公告)日：2005-01-19
申请号：CN03124553.6
申请日：2003-06-17
Applicant: 中南大学
Abstract: 本发明涉及氧化锌晶须的一种制备方法，属于无机材料制备领域。该制备方法利用锌蒸气压与温度的关系，直接以热镀锌渣为原料，将装有锌渣的反应器置于特制的电炉内，在一定的气氛中反应相应的时间，即生成外观为白色疏松的的氧化锌晶须，本发明具有原料要求低、设备简单、易实现工业化生产等优点，产率达90％以上，晶须ZnO含量大于98％，对锌资源的直接深度加工和复合材料的制备具有重要的意义。本发明还可制备多针状氧化锌晶须。
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公开(公告)号：CN1125883C
公开(公告)日：2003-10-29
申请号：CN99115463.0
申请日：1999-07-09
Applicant: 水口山有色金属有限责任公司 , 中南大学
CPC classification number: Y02P10/234
Abstract: 一种高纯锌及其制备方法。高纯锌含Zn＞99.998%，杂质Cu、Cd、Co、Ni、As、Sb、Cr、Hg＜0.0001%，Fe＜0.0002%，Pb＜0.0010%，它是以ZnO、Zn(OH)2、ZnCO2等可溶锌形态存在的各种锌矿物和工业副产含锌物料为原料，在铵-氨-水体系中浸出，然后加锌粉净化除杂，净化后液以隋性及不污染产品材料为阳极进行电积而成，整个工艺过程都在常温下进行，工艺简单，能耗低，产品质量好。
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公开(公告)号：CN1345981A
公开(公告)日：2002-04-24
申请号：CN00126604.7
申请日：2000-09-25
CPC classification number: Y02P10/234
Abstract: 一种从锌焙砂中富集锗和银的方法。采取改进传统热酸浸出——铁矾法炼锌工艺,更换沉铁试剂和采用循环浸出——部分开路的方法富集锗和银。本发明的优点是不需要增加设备投资,从锌焙砂到富集渣,锗的直接回收率≥88%,总回收率≥90%,银的直接回收率≥90%,富集渣锗≥300g.t－1、银≥1500g.t－1,而对原湿法炼锌系统没有负面影响,所产铁矾渣富含钾、锌等肥素,可用于制备复合肥,从而大幅度地减少废渣量,有利于环境保护。
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公开(公告)号：CN102965510B
公开(公告)日：2014-12-10
申请号：CN201210491767.X
申请日：2012-11-27
Applicant: 中南大学
IPC: C22B7/00
CPC classification number: Y02P10/212
Abstract: 本发明公开了一种低硫含铅二次物料和富铁重金属固废的还原固硫熔池熔炼方法和设备,该方法以富铁重金属固废作固硫剂,无烟碎煤作还原剂,先将低硫含铅二次物料等原料与固硫剂及熔剂等充分混匀干燥及制粒,然后将混合制粒料和还原（燃料）煤连续加入到氧气侧吹熔池熔炼炉中进行还原固硫熔炼,在无二氧化硫产生的情况下一步产出粗铅、铁锍和含硫炉渣,原料中的硫被固定在含硫炉渣和铁锍中，彻底消除低浓度二氧化硫污染，并高效低成本的回收固硫剂中的铁、金、银、锡、锑、铋等有价元素，实现了低硫含铅二次物料的连续清洁冶炼和富铁重金属固废的连续无害化处理,具有化害为利,变废为宝,流程简短，环境友好及成本低廉等优点。本发明对低硫含铅二次物料的连续清洁冶炼和重金属固废的治理及资源利用均具有重大意义。
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公开(公告)号：CN102534255B
公开(公告)日：2014-01-29
申请号：CN201110452307.1
申请日：2011-12-30
Applicant: 中南大学
CPC classification number: Y02P10/234
Abstract: 本发明公开了一种锑或铋的湿法-火法联合冶炼工艺，首先，从含锑(或铋)物料浸出锑；然后，对浸出液进行还原和净化；之后，对净化后液进行水解得到氯氧锑(或氯氧铋)，最后，以得到的氯氧锑(或氯氧铋)为原料在Na2CO3体系内进行惰性还原熔炼得到精锑(或精铋)。本方法消除了现行锑(或铋)高温熔炼存在的低浓度SO2及重金属粉末污染重、能耗大、效率低、稀贵金属分散等问题。同时，Na2CO3在还原熔炼时不消耗，又可作为惰性熔剂重新返回熔炼，大大降低了能耗和试剂消耗，避免了现行精炼工序产出大量难于处理的砷碱渣等弊端。本发明具有环境压力小、原料适应性强、金属(富集率)回收率高、能耗小、成本低的突出优点。
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Patent Agency Ranking
公开(公告)号：CN103382527A
公开(公告)日：2013-11-06
申请号：CN201310310891.6
申请日：2013-07-23
Applicant: 中南大学
Abstract: 本发明公开了一种含铅锌物料的闪速熔炼方法和设备。闪速熔炼方法是将含铅锌干燥粉状物料按比例混合，然后将混合料和氧气从反应塔顶部喷入熔炼设备,熔炼设备主要由底部相通的反应塔区、还原区、澄清区三部分组成，含锌物料在反应塔空中完成氧化脱硫反应，生成具有合适熔点（～1200℃）的高锌渣熔体并飘落到反应塔区，液态高锌渣熔体进入还原区，高锌渣熔体中的锌被还原生成锌蒸汽并收集，铅被还原成金属铅并捕集原料中的金、银等贵金属，沉淀在熔池底部通过放铅口放出。还原后的炉渣通过放渣口放出，视铅、锌含量弃去或进一步烟化处理。本发明具有流程短、原料适应性强、能耗低、环保、资源高效利用等优点，对铅锌冶炼行业的技术进步具有重要意义。
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公开(公告)号：CN101886272B
公开(公告)日：2011-11-23
申请号：CN201010300159.7
申请日：2010-01-08
Applicant: 中南大学
CPC classification number: Y02P10/234
Abstract: 一种锌精矿无铁渣湿法炼锌提铟及制取氧化铁的方法，包括以下步骤：1、锌精矿进行流态化焙烧、中性浸出、低酸浸出及净化电积制取电锌；2、对低酸浸渣与电积制取电锌后的废电解液进行高酸浸出、还原及预中和并置换除铜；3、对除铜后液进行中和沉铟；4、对沉铟后液进行硫化除重金属后，加入石灰乳中和，得深度净化液；5、对深度净化液进行水热法沉铁得到赤铁矿粉；6、对赤铁矿粉脱杂处理，得到软磁用氧化铁。本发明采用中和沉铟，水热法沉铁，实现铟-铁和铟-锌分离并形成赤铁矿粉，经脱杂处理，达到软磁用氧化铁要求。本发明工艺方法简单、铟、锌回收率高、铁-锌分离流程短，铁纯度高、环境友好，适于工业化应用，可替代现有无铁渣湿法炼锌提铟工艺，可以使锌精矿中的铁资源以软磁用氧化铁的形式得到有效利用。
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公开(公告)号：CN101967655A
公开(公告)日：2011-02-09
申请号：CN201010544122.9
申请日：2010-11-15
Applicant: 深圳中金岭南有色金属股份有限公司韶关冶炼厂 , 中南大学
CPC classification number: Y02P10/212
Abstract: 本发明涉及一种清洁处理底铅硅氟酸电解废液的方法，其工艺步骤是：首先对底铅硅氟酸电解废液中加入除铅剂除铅，经除铅处理后的沉铅后液进行中和处理，然后用复合萃取剂萃取中和液中的锌，再用硫酸循环反萃负载有机相中的锌，萃锌后液返回配制硅氟酸电解液，当反萃液中的锌浓度符合电积锌要求时，将反萃液送往锌电解工序或锌的制品生产工序。采用本发明能高效、快速、清洁地分离和富集底铅硅氟酸废电解液中的铅和锌，将铅和锌分别除至1.0及0.5g/L以下，同时与现有的锌电积工艺相结合，充分利用锌资源，以电解形式回收锌，锌电积废液又返回作为锌的反萃剂，实现流程闭路循环，达到清洁生产的目的。
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公开(公告)号：CN101880770A
公开(公告)日：2010-11-10
申请号：CN201010241374.4
申请日：2010-07-30
Applicant: 中南大学
CPC classification number: Y02P10/234
Abstract: 本发明涉及一种萃取剂的应用及从氨性溶液中萃取锌的方法。采用新型高效萃取剂2-乙酰基-3-氧代-二硫代丁酸烷基酯与稀释剂磺化煤油以及破乳剂磷酸三丁酯(TBP)组成有机相，从氨性溶液中萃取Zn(II)，采用硫酸反萃，使氨性溶液中的锌分离富集，转化成硫酸锌溶液，并再生有机相。本发明合成的新型高效萃锌剂具有以下特点：1)在较广的pH值范围内可从低浓度锌的氨性溶液中将锌提取富集，2)萃取速度快，分相快，不乳化、不出现第三相，可用硫酸作为反萃剂。总之，本发明可以高效、快速、清洁地分离富集氨性溶液中锌，全过程无废水、废渣和废气排放，是一种环境友好的锌萃取剂和萃锌方法。
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公开(公告)号：CN101077529B
公开(公告)日：2010-05-19
申请号：CN200710035287.1
申请日：2007-07-05
Applicant: 中南大学
IPC: B22F9/24
Abstract: 本发明涉及一种抗氧化性良好的纳米铜粉及铜浆料的制备方法，包括溶剂置换、一次还原、二次还原、分离、干燥等步骤。本发明的特点是：1.制备条件及流程简单，在常温常压下即可进行，生产成本低。2.还原反应在水/有机界面中进行，纳米铜粒子一生成即进入有机相中得到保护，并且产品易于分离和收集。3.产品性能良好，采用本方法制得的纳米铜粉粒径小于20nm，可在空气中稳定存在3个月以上而不被氧化。由此制得的导电浆料更可在常态下稳定保存12个月以上。4.制备过程环境友好，无“三废”排放，产品中不含欧盟严禁使用的有害化学成分，符合“绿色生产”要求。采用该方法制得的铜粉及铜浆料特别适用于大规模印刷板电路制造、导电油墨、电极多层陶瓷电容器制造(MLCC)及润滑油添加剂等领域。
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