一种铁基加氢催化剂及其制备方法

    公开(公告)号:CN110404563A

    公开(公告)日:2019-11-05

    申请号:CN201810404738.2

    申请日:2018-04-28

    Abstract: 本发明公开了一种铁基加氢催化剂及其制备方法。该制备方法将铁氧化合物经过硫化-氧化反应,在该过程中铁氧化合物与铁硫化合物晶相经历重构和转化、铁氧化合物的晶胞也经历收缩和膨胀,进而造成原本结构稳定的铁氧化合物结晶颗粒变得疏松并崩裂,产生大量纳米铁化合物,该纳米铁化合物亲硫性好,极易被硫化。同时,该纳米铁化合物表面覆盖一层非极性的单质硫层,该单质硫层不仅能阻碍纳米铁化合物颗粒间的团聚长大,大大提高了其分散性,而且可以利用物质间存在的相似相容特性,使纳米铁化合物高度分散在非极性的油品中,大大提高了加氢催化剂的催化加氢活性。

    一种分段等压氨合成工艺
    22.
    发明公开

    公开(公告)号:CN107200335A

    公开(公告)日:2017-09-26

    申请号:CN201710325406.0

    申请日:2017-05-10

    Abstract: 本发明提供了一种分段等压氨合成工艺,包括如下步骤:1)将合成氨原料气在装填铁基催化剂的第一氨合成塔中进行一级氨合成,所述一级氨合成的合成压力为5‑7MPa,所述合成氨原料气中氢气与氮气的摩尔比为(1.5‑2.5):1;2)从所述第一氨合成塔中出来的混合气进入装填钌基催化剂的第二氨合成塔中进行二级氨合成,所述二级氨合成的合成压力为4‑6MPa。本发明将氨合成过程分成两段,在特定压力、特定种类的催化剂、特定氢氮比的原料气下进行,不但满足了合成氨工艺要求、保证工艺平稳运行,还提高了氨合成塔出口氨净值以及氮气和氢气的利用率;再者,每段均是在较低压力下进行,大大降低了氨合成工艺的能耗。

    一种低压氨合成工艺
    25.
    发明公开

    公开(公告)号:CN107117628A

    公开(公告)日:2017-09-01

    申请号:CN201710325686.5

    申请日:2017-05-10

    Abstract: 本发明提供了一种低压氨合成工艺,包括如下步骤:1)对空气进行深冷空分,得到氮气和氧气,氧气与天然气进行纯氧自热转化,得到含CO和H2的混合气;2)对混合气进行电解水分离,得到氢气;3)将氢气与氮气混合成合成氨原料气,并将其在装填铁基催化剂的第一氨合成塔中进行一级氨合成,合成压力为5‑7MPa;4)从所述第一氨合成塔中出来的混合气进入装填钌基催化剂的第二氨合成塔中进行二级氨合成,合成压力为4‑6MPa。本发明将氨合成过程分成两段,在特定压力、特定种类的催化剂、特定氢氮比的原料气下进行,不但满足了合成氨工艺要求、保证工艺平稳运行,还提高了氨合成塔出口氨净值以及氮气和氢气的利用率。

    一种等压氨合成反应器
    27.
    实用新型

    公开(公告)号:CN207856886U

    公开(公告)日:2018-09-14

    申请号:CN201720562853.3

    申请日:2017-05-19

    Abstract: 本实用新型提供了一种等压氨合成反应器,该反应器通过将其中的列管相对于竖直方向倾斜设置,并确保倾斜角度为5°~19°,这样在催化剂的装填过程中可使催化剂借助重力相对较慢地滑入列管中,不仅能够实现催化剂的装填,还能通过较慢的速度滑入动作提高其在列管内填料的均匀性,从而能够提高反应流体在列管中的流动性,降低压降。并且本实用新型所述的反应器通过在列管的外壁上设置翅片并使翅片沿列管的轴向盘绕设置,以增大列管的换热面积,由此可提高列管的传热换热效率,从而保证反应器的安全可靠性。

    一种合成氨分离装置
    28.
    实用新型

    公开(公告)号:CN207042192U

    公开(公告)日:2018-02-27

    申请号:CN201720577662.4

    申请日:2017-05-23

    Abstract: 本实用新型属于合成氨技术领域,公开了一种合成氨分离装置。该分离装置通过设置布液喷头、在氨吸收塔内部从上至下设置若干分割层,并确保从上至下,每层分割层上的滤孔直径逐渐变小,相邻分割层间的间距逐渐变小,这样在氨分离过程中,从进气口进来的出塔气与从下喷洒下来的吸收液逆流接触,且随着吸收液下移,滤孔直径逐渐变小,吸收液与出塔气扰动剧烈,进而混合均匀,接触充分,提高了氨气吸收效果。再者,相邻分割层间的间距逐渐变小,通过各分割层,阻挡了吸收液下流速度,延长了吸收液与出塔气的接触时间,同样提高了氨气吸收效果,最终,提高了出塔气中氨的分离效率,整个分离过程未消耗大量冷冻功,能耗低。

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