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公开(公告)号：CN105542846B
公开(公告)日：2018-02-16
申请号：CN201610061496.2
申请日：2016-01-28
Applicant: 中石化炼化工程(集团)股份有限公司
IPC: C10G55/04
Abstract: 本发明提供了一种改进的延迟焦化工艺，属于石油炼制领域。改进的延迟焦化工艺首先进行加热步骤：将原料油通入加热炉内加热到焦化温度；其次进行焦化步骤：经过加热后的原料油通入焦炭塔进行焦化反应，反应得生成油气；接着进行冷却步骤：将生成油气通入油气缓冲罐进行冷却，得冷却物料；然后进行分馏步骤：冷却物料分为上下两路进入分馏塔进行分馏，得焦化产品。本发明实施例提供的改进的延迟焦化工艺能够显著提高延迟焦化装置的液体收率，同时还能够有效降低分馏塔的压降，提高分馏塔的分离效率。
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公开(公告)号：CN105505435B
公开(公告)日：2017-08-25
申请号：CN201610060341.7
申请日：2016-01-28
Applicant: 中石化炼化工程(集团)股份有限公司
IPC: C10G9/00
Abstract: 本发明提供了一种延迟焦化系统，包括焦炭塔、油气闪蒸罐、分馏塔、第一油气管线和第二油气管线。焦炭塔通过第一油气管线与油气闪蒸罐连通，油气闪蒸罐通过第二油气管线与分馏塔连通。油气闪蒸罐设有急冷系统。急冷系统用于向油气闪蒸罐内部提供急冷油，急冷油用于对焦炭塔生成的进入到油气闪蒸罐内部的油气进行冷却、洗涤，急冷油的终馏点低于通入油气闪蒸罐的油分的终馏点。本发明提供的延迟焦化系统能够有效降低焦化轻产品中焦粉的含量，改善产品质量。本发明还提供了一种上述延迟焦化系统所使用的延迟焦化工艺。
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公开(公告)号：CN105505435A
公开(公告)日：2016-04-20
申请号：CN201610060341.7
申请日：2016-01-28
Applicant: 中石化炼化工程(集团)股份有限公司
IPC: C10G9/00
CPC classification number: C10G9/005 , C10G2400/02 , C10G2400/04
Abstract: 本发明提供了一种延迟焦化系统，包括焦炭塔、油气闪蒸罐、分馏塔、第一油气管线和第二油气管线。焦炭塔通过第一油气管线与油气闪蒸罐连通，油气闪蒸罐通过第二油气管线与分馏塔连通。油气闪蒸罐设有急冷系统。急冷系统用于向油气闪蒸罐内部提供急冷油，急冷油用于对焦炭塔生成的进入到油气闪蒸罐内部的油气进行冷却、洗涤，急冷油的终馏点低于通入油气闪蒸罐的油分的终馏点。本发明提供的延迟焦化系统能够有效降低焦化轻产品中焦粉的含量，改善产品质量。本发明还提供了一种上述延迟焦化系统所使用的延迟焦化工艺。
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公开(公告)号：CN104804764A
公开(公告)日：2015-07-29
申请号：CN201410045163.1
申请日：2014-01-26
Applicant: 中石化洛阳工程有限公司 , 中石化炼化工程(集团)股份有限公司
Abstract: 本发明公开了石油炼制领域的一种延迟焦化方法，以解决现有延迟焦化方法所存在的焦炭塔在切换操作时会使减黏反应器出现操作波动等问题。本发明，原料油(70)在加热炉(1)的对流段中加热后进入浅度热裂化反应器(2)内进行浅度热裂化反应，浅度热裂化反应生成油气或其与重焦化蜡油(90)混合后进入焦化分馏塔(4)的下部进行闪蒸，得到的浅度热裂化反应生成油或者是浅度热裂化反应生成油与重焦化蜡油的混合物由焦化分馏塔的底部进入加热炉的辐射段，加热到焦化温度后进入焦炭塔进行焦化反应，焦化反应生成油气进入焦化分馏塔的下部进行分馏。本发明，焦炭塔在切换操作时浅度热裂化反应器基本上不会出现操作波动，可以维持平稳操作。
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公开(公告)号：CN104673371A
公开(公告)日：2015-06-03
申请号：CN201310660167.6
申请日：2013-12-02
Applicant: 中石化洛阳工程有限公司 , 中石化炼化工程(集团)股份有限公司
IPC: C10G55/04
Abstract: 本发明公开了一种提高延迟焦化液体产品产率的方法，该方法包括以下步骤：1)经换热后的新鲜进料与来自分馏塔的循环油混合后进入加热炉加热，加热到485℃～515℃的焦化温度后从焦炭塔的底部或／和上部进入焦炭塔进行焦化反应；2)步骤1)中焦化反应产生的高温油气从焦炭塔顶引出经急冷后去分馏塔进行分馏，分流塔顶出来的油气先经冷却，其中的不凝气经压缩机压缩后部分作为循环气返回焦炭塔从焦炭塔泡沫层以上入塔，与塔内焦化反应生成的油气混合后成为高温油气去分馏塔，分流塔底的重焦化蜡油部分作为循环油返回步骤1)。采用该方法可减少干气和焦炭的产率，提高液体产品收率。
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Patent Agency Ranking
公开(公告)号：CN114638086B
公开(公告)日：2025-04-29
申请号：CN202210115668.5
申请日：2022-02-07
Applicant: 中国石油化工股份有限公司 , 中石化炼化工程(集团)股份有限公司
Abstract: 本发明公开了一种预测催化裂化气体组分的方法，属于催化裂化产品预测技术领域。该方法包括以下步骤：结合原料油的折光率、密度、相对分子质量、硫含量及粘度计算原料油的氢含量；结合原料油的氢含量、硫含量以及氮含量计算碳含量；结合原料油的结构族组成、气体产率、汽油产率、焦炭产率以及反应温度，计算甲烷、乙烷、乙烯、丙烷、丙烯、正丁烷、异丁烷及丁烯的产率；结合甲烷产率以及原料油金属含量计算氢气产率；结合原料硫含量和转化率计算硫化氢产率。该方法提供了一种根据原料常规性质，如密度、粘度、残炭、硫含量和馏程等以及主要操作条件，如反应温度预测气体组成的方法，具有较高的准确率，对催化裂化装置的优化设计具有重要意义。
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公开(公告)号：CN115537226B
公开(公告)日：2023-12-01
申请号：CN202210921898.0
申请日：2022-08-02
Applicant: 中国石油化工股份有限公司 , 中石化炼化工程(集团)股份有限公司
IPC: C10G11/02
Abstract: 一种多产低碳烯烃的催化裂化方法及装置，将重油原料通入催化裂化装置的重油提升管反应器，积碳的重油裂解催化剂进入第一再生器再生；将轻烃原料进入催化裂化装置的轻烃提升管反应器，积碳的轻烃裂解催化剂经过汽提后进入第二再生器再生；将一再主风通入第一再生器对待生的重油裂解催化剂进行贫氧再生，将第一再生器中生成的含有一氧化碳的一再再生烟气通入第二再生器，在第二再生器内对待生的轻烃裂解催化剂进行富氧再生；在线分析由第一再生器中通入第二再生器中的一再再生烟气成分，当一再再生烟气中一氧化碳含量低于7v％时，通过实时校准一再主风流量使一再再生烟气中的一氧化碳含量维持在7v％以上。本发明用于大幅度提高催化裂化装置的低碳烯烃产率。
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公开(公告)号：CN115537226A
公开(公告)日：2022-12-30
申请号：CN202210921898.0
申请日：2022-08-02
Applicant: 中国石油化工股份有限公司 , 中石化炼化工程(集团)股份有限公司
IPC: C10G11/02
Abstract: 一种多产低碳烯烃的催化裂化方法及装置，将重油原料通入催化裂化装置的重油提升管反应器，积碳的重油裂解催化剂进入第一再生器再生；将轻烃原料进入催化裂化装置的轻烃提升管反应器，积碳的轻烃裂解催化剂经过汽提后进入第二再生器再生；将一再主风通入第一再生器对待生的重油裂解催化剂进行贫氧再生，将第一再生器中生成的含有一氧化碳的一再再生烟气通入第二再生器，在第二再生器内对待生的轻烃裂解催化剂进行富氧再生；在线分析由第一再生器中通入第二再生器中的一再再生烟气成分，当一再再生烟气中一氧化碳含量低于7v％时，通过实时校准一再主风流量使一再再生烟气中的一氧化碳含量维持在7v％以上。本发明用于大幅度提高催化裂化装置的低碳烯烃产率。
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公开(公告)号：CN111606771B
公开(公告)日：2022-09-23
申请号：CN202010528318.2
申请日：2020-06-11
Applicant: 中国石油化工股份有限公司 , 中石化炼化工程(集团)股份有限公司
Abstract: 本发明公开了一种甲醇与轻烃耦合裂解装置及方法，属于石油化工技术领域。该装置包括提升管反应器和流化床反应器，提升管反应器的一端设有轻烃进料口和催化剂进口，另一端与流化床反应器连通，流化床反应器与提升管反应器连通的一端设有甲醇进料口。上述装置使用提升管和流化床相结合的串联反应器，能实现轻烃裂化反应与甲醇裂化反应的耦合，确保了轻烃裂解所需的气固接触时间，提高了低碳烯烃的单程收率。采用上述装置，将轻烃与第一催化剂于提升管反应器内接触并发生裂解反应，生成的低碳烯烃与反应后的第一催化剂进入流化床反应器与甲醇接触并反应，两种反应共用一种催化剂和一个反应器，实现能量和反应的耦合，达到多产低碳烯烃的目的。
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公开(公告)号：CN114870909A
公开(公告)日：2022-08-09
申请号：CN202210478668.1
申请日：2022-05-05
Applicant: 中国石油化工股份有限公司 , 中石化炼化工程(集团)股份有限公司
Abstract: 本发明公开了一种催化裂化待生催化剂再生的方法，涉及石油化工技术领域。催化裂化待生催化剂再生的方法包括：将待生催化剂先通过第一再生器进行贫氧再生，然后再通过第二再生器进行富氧再生，第一再生器和第二再生器的主风主要是循环烟气和氧气，取代了传统的空气(氧气和氮气混合气体)作为再生器主风，促进再生剂进行烧焦再生，在第一再生器中生成的烟气中一氧化碳含量可以达到30％以上，显著降低了一氧化碳分离提纯的费用。
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