-
公开(公告)号：CN105537496A
公开(公告)日：2016-05-04
申请号：CN201510988838.0
申请日：2015-12-24
Applicant: 中国第二重型机械集团德阳万航模锻有限责任公司
Abstract: 本发明公开了一种能够避免了锻件沿长度方向的翘曲的降低铝合金大长细比弧形筋条开口类锻件残余应力的方法。该方法采用冷压模具进行，包括步骤：A、锻件在固溶热处理后4小时内进行冷压缩；B、将锻件放置在冷压模具内；C、在无筋条面上筋条对应的位置纵向放置一块钢板，然后进行冷压缩变形；D、在已冷压缩部位的两侧放置一块新的钢板，钢板与前面一次冷压的压痕重叠量为30％～50％，然后再进行冷压缩变形；E、重复步骤D，直到无筋条面的所有区域完成冷压缩变形；F、最后对无筋条面中间位置，再进行冷压；G、分段冷压完成后，再进行一次整体冷压，按吨位控制。采用该方法能够保证锻件的外形的一致性；提高锻件冷压变形量的均匀性。
-
公开(公告)号：CN105344902A
公开(公告)日：2016-02-24
申请号：CN201510955543.3
申请日：2015-12-17
Applicant: 中国第二重型机械集团德阳万航模锻有限责任公司
IPC: B21J5/02
CPC classification number: B21J5/02
Abstract: 本发明公开了一种降低T字型大长细比铝合金锻件锻造设备要求，降低锻件生产成本，提高锻件生产效率的分段热成型锻造T字型大长细比铝合金锻件的方法。该方法包括步骤：A、安装模具；B、整体压缩成型；C、第一次分段变形；D、第二次分段变形；E、第二次分段变形后，撤下模板，然后整体合模锻造成型。采用该方法能够降低T字型大长细比铝合金锻件锻造设备要求，丰富设备可以生产产品的类型；降低锻件生产成本，提高锻件生产效率。
-
公开(公告)号：CN119407094A
公开(公告)日：2025-02-11
申请号：CN202411475025.7
申请日：2024-10-22
Applicant: 中国第二重型机械集团德阳万航模锻有限责任公司 , 湖南大学
Abstract: 本发明提出一种300M钢起落架套筒锻件短流程低成本制备方法，属于锻压技术领域。本发明一种300M钢起落架套筒锻件短流程低成本制备方法，解决传统生产工艺存在的材料消耗大、工艺流程长等问题，可满足先进飞机对产品质量、制造成本等方面的迫切需求，具有较大的经济与社会效益。本发明采用单火次“一锻成型”，可获得带有一定深度内孔的套筒锻件，加工余量小，材料利用率高，成本低，生产效率高；本发明还实现无飞边锻造，避免套筒锻件横截面晶粒流线被切断外露风险，提高零件的抗应力腐蚀性能和疲劳性能，有助于飞机对关键零部件安全性和可靠性的服役需求。
-
公开(公告)号：CN119159023A
公开(公告)日：2024-12-20
申请号：CN202411416171.2
申请日：2024-10-11
Applicant: 中国第二重型机械集团德阳万航模锻有限责任公司 , 重庆大学
Abstract: 本发明公开了一种大型高温合金转子适配轴精密锻造方法及锻造模具，属于高端装备制造技术领域，锻造方法包括加工圆柱形坯料；将坯料加热至锻造温度；将坯料放置在下模具型腔中，然后控制上模具与下模具合模；控制左、右水平冲头分别运动，成形坯料内孔腔；控制左、右水平冲头回复到初始位置；控制左水平模具和右水平模具分别运动，完成对预制坯料的镦粗；对锻件的内孔腔整型；最后，获得所需要的转子适配轴；锻造模具包括上模具、下模具、左水平模具、右水平模具、左水平冲头和右水平冲头。本发明能够满足先进重型燃气轮机对产品质量、制造成本等方面的迫切需求，具有较大的经济与社会效益。
-
公开(公告)号：CN114799004B
公开(公告)日：2023-12-22
申请号：CN202210458269.9
申请日：2022-04-28
Applicant: 中国第二重型机械集团德阳万航模锻有限责任公司
Abstract: 本发明是提供一种成形方法简单，可缩短生产周期、减低锻造成本以及提高锻件质量的薄腹板类锻件的成形方法。薄腹板类锻件的成形方法，所述成形方法包括制坯：根据所述锻件的长度将棒材拔长，制得柱形荒坯；预锻：将荒坯躺放入所述预锻下型腔内，使荒坯的侧面与定位槽配合，确定荒坯的位置，再利用所述预锻模具上模下行，使所述预锻下型腔与预锻上型腔配合将荒坯压扁，直至材料充满预锻腔，获得一侧具有筋条结构A初坯的板状预锻件；终锻：将预锻件放入终锻下型腔内，使预锻件的筋条结构A初坯与筋条结构A成型槽配合，对预锻件定位，再利用终锻模具上模下行，使所述终锻下型腔与终锻上型腔配合将预锻件压扁，直至材料充满终锻型腔，从而获得锻件。
-
Patent Agency Ranking
公开(公告)号：CN114535479B
公开(公告)日：2023-11-28
申请号：CN202210196764.7
申请日：2022-03-01
Applicant: 中国第二重型机械集团德阳万航模锻有限责任公司
Abstract: 本发明提供了一种大型弧形模锻件的锻造方法，棒料下料，将棒料煨弯得到弧形锻坯，弧形锻坯的半径大于1455mm；将锻造模具预热至300～400℃，模具预热时间≥20小时，将弧形锻坯加热至850℃以上后转移至锻造模具中，并对弧形锻坯进行锻压，压制速度为6～9mm/s。本发明通过严格控制弧形锻坯的半径、锻造温度和压制速度，保证锻件的锻造质量，降低废品率。
-
公开(公告)号：CN108315674B
公开(公告)日：2020-05-22
申请号：CN201810107646.8
申请日：2018-02-02
Applicant: 中国第二重型机械集团德阳万航模锻有限责任公司
IPC: C22F1/04
Abstract: 本发明公开了特大型筋条腹板类铝合金模锻件消除固溶后残余应力方法，属于锻造技术领域，其包括以下步骤：步骤一，锻件设计，锻件的腹板区厚度控制在60mm之内；步骤二，设置整体冷压缩模具，整体冷压缩模具包括有上模以及下模，上模以及下模所构成的型腔包括有与锻件的筋条区相匹配的塑性压缩区，以及与锻件的腹板区相匹配的弹性压缩区；步骤三，对锻件进行整体冷压。本发明主要通过控制锻件腹板区域的厚度，使其在整体冷压缩时仅发生弹性变形即可满足后续加工需求，并调整了冷压缩模具结构，使合模时高残余应力区发生塑性形变，而其腹板区等低残余应力区仅发生弹性形变，从而降低了锻件整体冷压缩所需载荷，使其能应用于现有设备。
-
公开(公告)号：CN106834981B
公开(公告)日：2018-08-21
申请号：CN201710112592.X
申请日：2017-02-28
Applicant: 中国第二重型机械集团德阳万航模锻有限责任公司
IPC: C22F1/04
Abstract: 本发明公开了一种能够测试冷压缩回弹量，从而精确控制冷压缩变形量的铝合金材料冷压变形量控制方法。该铝合金材料冷压变形量控制方法包括步骤：1)选择试样；2)按照相应的材料规范对试样进行固溶、淬火热处理；淬火结束后及每延长1h对试样进行冷压缩，直至冷压缩与淬火结束时间间隔4h；3)设定冷压缩变形量；选择对应吨位的实验设备；4)试样冷压前测量高度，然后进行冷压；5)冷压完成后，取下试样测量试样的高度，计算出实际变形量；根据设定的冷压变形量和实际变形量计算冷压回弹量6)对实际应用的铝合金材进行冷压，冷压变形量设定为目标冷压变形量+冷压回弹量。采用该方法，能够节约生产成本，缩短产品实验和生产周期。
-
公开(公告)号：CN116511271A
公开(公告)日：2023-08-01
申请号：CN202310113870.9
申请日：2023-02-10
Applicant: 中国第二重型机械集团德阳万航模锻有限责任公司
Abstract: 本发明是提供一种阶梯轴拔长分料方法以及阶梯轴，以提高阶梯轴拔长分料精度，涉及锻造拔长技术领域。一种阶梯轴拔长分料方法，包括步骤：在阶梯轴拔长用的坯料上设置分料起始点；根据选择的拔长模具以及上述阶梯轴拔长用的坯料，确定所述拔长模具分料下压量X后所述坯料与拔长模具的分料端接触起始位置到拔长模具的分料端端面的距离值Y，其中，X＝2H，H为阶梯轴为预成形阶梯段的台阶高度；根据所述距离值Y以及阶梯轴的预成形阶梯段长度L确定所述坯料在分料前所述拔长模具的分料端端面到所述分料起始点的距离值L0，L0＝L‑Y；根据所述距离值L0摆放坯料，使坯料分料起始点到拔长模具的分料端端面的距离为L0。本发明可以更好地保证阶梯轴的质量。
-
公开(公告)号：CN114799004A
公开(公告)日：2022-07-29
申请号：CN202210458269.9
申请日：2022-04-28
Applicant: 中国第二重型机械集团德阳万航模锻有限责任公司
Abstract: 本发明是提供一种成形方法简单，可缩短生产周期、减低锻造成本以及提高锻件质量的薄腹板类锻件的成形方法。薄腹板类锻件的成形方法，所述成形方法包括制坯：根据所述锻件的长度将棒材拔长，制得柱形荒坯；预锻：将荒坯躺放入所述预锻下型腔内，使荒坯的侧面与定位槽配合，确定荒坯的位置，再利用所述预锻模具上模下行，使所述预锻下型腔与预锻上型腔配合将荒坯压扁，直至材料充满预锻腔，获得一侧具有筋条结构A初坯的板状预锻件；终锻：将预锻件放入终锻下型腔内，使预锻件的筋条结构A初坯与筋条结构A成型槽配合，对预锻件定位，再利用终锻模具上模下行，使所述终锻下型腔与终锻上型腔配合将预锻件压扁，直至材料充满终锻型腔，从而获得锻件。
-
-
-
-
-
-
-
-
-
Search Results
31
records
(took 0.057 seconds)
