-
公开(公告)号：CN111057936A
公开(公告)日：2020-04-24
申请号：CN201911395184.5
申请日：2019-12-30
Applicant: 河钢股份有限公司承德分公司
Abstract: 本发明提供了一种1000MPa级高强耐磨钢及其生产方法，耐磨钢由以下质量百分含量的化学成分组成：C：0.18～0.25%、Si：1.10～1.50%、Mn：1.70～2.0%、P≤0.018%、S≤0.008%、V：0.020～0.040%、Als：0.40～0.60%，其余为Fe和残留元素。生产过程包括含钒铁水提钒、半钢冶炼、板坯连铸、板坯加热、粗轧、精轧、卷曲等。钢板具有良好的成型性，抗拉强度≥1000MPa，屈服强度≥680MPa，断后延伸率A≥14.0%，冷弯D=3a，且生产工艺简单，成本低。
-
公开(公告)号：CN107058670B
公开(公告)日：2019-11-29
申请号：CN201710278887.4
申请日：2017-04-25
Applicant: 河钢股份有限公司承德分公司
IPC: C21C5/28
Abstract: 本发明公开了一种利用含钒渣铁辅助转炉提钒的方法，属于钢铁冶炼技术领域，所述含钒渣铁包括提钒转炉炉下渣、铸坯拉矫及钢筋轧制过程产生的氧化铁皮、钒渣破碎筛选出的不均匀块铁、钒制品球磨过程中产生的粒度10‑20mm的小颗粒、铁水条件差时提出的低品位钒渣；各类所述含钒渣铁根据粒度、潮湿程度分类存放回收，然后选择不同的加入方式。本发明以炼钢生产工序为主，将各工序产生的含钒渣铁分类回收利用，可直接替代氧化铁皮球等提钒金属料，减少了冶炼过程中高价提钒金属料的消耗，大幅降低了提钒生产成本，降低了含钒渣铁的排放，减少了含钒渣铁资源浪费，提高了含钒渣铁的利用率，解决含钒渣铁资源回收成本高、污染大、回收率低等问题。
-
公开(公告)号：CN108823350A
公开(公告)日：2018-11-16
申请号：CN201810898199.2
申请日：2018-08-08
Applicant: 河钢股份有限公司承德分公司
Abstract: 本发明公开了一种使用废铜、镍板做为提钒冷却剂并冶炼耐候钢的方法，所述方法包括以下步骤：（1）含钒钛铁水提钒；（2）初始耐候钢的制备；（3）耐候钢的冶炼。本发明充分利用提钒过程添加冷却剂这一特点，将Cu、Ni合金化方式提前至提钒阶段。采用废铜和镍板做为冷却剂可降低提钒过程氧化铁皮、球团的消耗，并且在同等半钢成分和温度条件下，可增加炼钢转炉的废钢加入量，不再考虑铜板和镍板对其温降的影响，提高废钢比，降低提钒和炼钢综合成本。采用废铜替代优质电解铜板冶炼耐候钢，有效的降低Cu合金元素的成本。采用本发明可使炼钢综合成本降低21.62~52.86元/t。
-
公开(公告)号：CN107858475A
公开(公告)日：2018-03-30
申请号：CN201710986105.2
申请日：2017-10-20
Applicant: 河钢股份有限公司承德分公司
Abstract: 本发明公开了一种提钒转炉终点精准控制的方法，其将铁水包内的铁水加入转炉内进行吹炼，所述铁水包内的铁水温度＞1340℃时，在铁水包内加入冷料使铁水降温至≤1340℃；所述吹炼过程中，加入冷料到提钒转炉炉内，防止吹炼过程中熔池温度升温过快。本方法针对入炉前高温铁水采用炼钢废料直接加入铁水包，利用物理原理降低铁水温度，为提钒工序提供了良好的条件，解决了吹炼过程中需要加入大量提钒冷料降温的问题，同时除了炼钢还在提钒环节增加了废钢消耗，对整体炼钢钢铁料成本的降低起到了促进的作用。本方法能够提高转炉双联工艺提钒过程中钒元素的回收率，提高钒渣产量，解决高温铁水熔池温度控制不稳定提钒困难的问题。
-
公开(公告)号：CN107164600A
公开(公告)日：2017-09-15
申请号：CN201710318630.7
申请日：2017-05-08
Applicant: 河钢股份有限公司承德分公司
IPC: C21C5/44
CPC classification number: Y02P10/212 , C21C5/443
Abstract: 本发明公开了一种半钢炼钢溅渣护炉的方法，属于冶金炼钢技术领域，是将准备好的废弃钢包包衬砖、生白云石及石灰石分别送至高位料，半钢炼钢出钢后，根据终点情况选择倒出炉内部分或全部炉渣，将废弃钢包包衬砖加入炼钢炉内，来回摇动炉体，然后进行吹氮溅渣操作，在溅渣护炉过程中，选择性加入废弃钢包包衬砖、生白云石和石灰石，对炉渣进行调渣处理。采用钢厂内部废弃的钢包包衬砖代替部分镁质溅渣物料或特制溅渣复合调渣剂，达到提高炉龄，降低炼钢成本的效果。
-
Patent Agency Ranking
公开(公告)号：CN107058670A
公开(公告)日：2017-08-18
申请号：CN201710278887.4
申请日：2017-04-25
Applicant: 河钢股份有限公司承德分公司
IPC: C21C5/28
Abstract: 本发明公开了一种利用含钒渣铁辅助转炉提钒的方法，属于钢铁冶炼技术领域，所述含钒渣铁包括提钒转炉炉下渣、铸坯拉矫及钢筋轧制过程产生的氧化铁皮、钒渣破碎筛选出的不均匀块铁、钒制品球磨过程中产生的粒度10‑20mm的小颗粒、铁水条件差时提出的低品位钒渣；各类所述含钒渣铁根据粒度、潮湿程度分类存放回收，然后选择不同的加入方式。本发明以炼钢生产工序为主，将各工序产生的含钒渣铁分类回收利用，可直接替代氧化铁皮球等提钒金属料，减少了冶炼过程中高价提钒金属料的消耗，大幅降低了提钒生产成本，降低了含钒渣铁的排放，减少了含钒渣铁资源浪费，提高了含钒渣铁的利用率，解决含钒渣铁资源回收成本高、污染大、回收率低等问题。
-
公开(公告)号：CN106350634A
公开(公告)日：2017-01-25
申请号：CN201610833874.4
申请日：2016-09-20
Applicant: 河钢股份有限公司承德分公司
IPC: C21C5/44
CPC classification number: C21C5/441
Abstract: 本发明公开了一种快速修补提钒转炉炉衬的方法，其方法步骤为：（1）根据炉衬的修补部位确定补炉砖的用量，然后将补炉砖破碎成小砖块（；2）提钒转炉出半钢后倒出钢渣，然后将小砖块平铺到炉衬的修补部位；（3）在修补部位加入钢渣，调整提钒转炉角度使钢渣覆盖修补部位的小砖块（；4）保持提钒转炉静止，利用钢渣的高温烧结小砖块，直至翻腾状态相对静止，即可完成炉衬的修补工作。本方法使用炼钢转炉终渣（钢渣）以及破碎后的炉衬砖修补提钒转炉，修补用时约30min，可使炉衬增长400～500mm；改善了现有补炉方法的不足，缩短了修补用时间，提高了炉衬增长；并且提高补炉了效果，减轻了劳动强度，降低了补炉成本。
-
公开(公告)号：CN109694930A
公开(公告)日：2019-04-30
申请号：CN201811549324.5
申请日：2018-12-18
Applicant: 河钢股份有限公司承德分公司
Abstract: 本发明公开了一种高炉熔渣干法处理方法和系统，所述高炉熔渣流出熔渣沟（1）形成抛物线状的高炉熔渣流股，用冷态高炉渣流股冲击高炉熔渣流股，将高炉熔渣流股击碎并形成混合流股；混合流股落到均热床（3）上，换热、凝固，形成固态热渣；所述固态热渣经破碎形成固态热渣块；固态热渣块与冷却介质换热，冷却为固态渣块；对固态渣块进行筛分，筛下的小颗粒固态渣块输送抛出形成冷态高炉渣流股，大颗粒固态渣块作为成品。本方法用冷固态高炉渣颗粒流股冲击高炉熔渣流股，达到冷却和破碎熔渣并制粒的目的。采用本方法不仅能够高品质地回收炉渣余热，而且不消耗冲渣水，减少了处理炉渣对环境造成的污染。
-
公开(公告)号：CN107012296A
公开(公告)日：2017-08-04
申请号：CN201710086635.1
申请日：2017-02-17
Applicant: 河钢股份有限公司承德分公司
CPC classification number: Y02P10/212 , Y02P10/242 , C21C7/076 , C21C7/064 , C21C2007/0093
Abstract: 本发明涉及一种使用钒化尾渣辅助半钢炼钢造渣的方法，用于解决半钢炼钢造渣困难问题。所述方法将钒化尾渣添加硅锰元素，进行压球处理，筛选出粒度5‑30mm的尾渣球作为半钢炼钢造渣剂，在吹炼0‑3min，按照2‑10kg/t钢向转炉内加入钒化尾渣球。本发明能够缩短初渣形成时间，加速石灰熔化速度，比传统工艺平均缩短42秒，提高炉渣脱磷效果。同时钒化尾渣本身属于废弃物，自身成本低，铁含量高（TFe≥26%），能够提高金属收得率，硅锰氧化物含量高（SiO2+MnO≥25%），可有效改善炉渣的流动性，提高冶金效果，有效的降低了生产成本。
-
公开(公告)号：CN116083679A
公开(公告)日：2023-05-09
申请号：CN202310051628.3
申请日：2023-02-02
Applicant: 河钢股份有限公司承德分公司
Abstract: 本发明涉及一种转炉烟道更换的方法，属于冶金设备安装及检修方法技术领域。本发明的技术方案是：炉体采用炉身和炉底两部分组成，中间用T型定位块固定连接，更换烟道时将炉底拆除来保证有足够的空间更换烟道，利用卷扬机与炉前天车配合完成更换。本发明的有益效果是：在有限的空间里通过卷扬机、炉体的摇炉和炉前天车的配合完成烟道吊装，降低在所处空间小、位置受限条件下烟道更换的难度。
-
-
-
-
-
-
-
-
-
Search Results
33
records
(took 0.139 seconds)
