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公开(公告)号：CN101982673A
公开(公告)日：2011-03-02
申请号：CN201010530866.5
申请日：2010-11-04
Applicant: 吉林大学
Abstract: 本发明公开了一种准双曲面齿轮副的设计方法，旨在克服现有技术设计准双曲面齿轮副较困难的问题。准双曲面齿轮副的设计方法包括如下步骤：1.以平面为大轮齿面的准双曲面齿轮传动形成原理；2.大轮齿面形状几何技术参数的确定；3.小轮齿面形状几何技术参数的确定；4.所述的齿轮参数是按照大轮右旋、小轮左旋的，当大轮为左旋、小轮为右旋时，所述的参数中涉及到y轴的参数都取为相反数即成。所述的大轮齿面形状几何技术参数的确定包括：表征大轮齿面形状的几何参数的定义、M点坐标、矢量的分量表达式、求解齿形单位矢量求解齿形单位矢量一侧齿面∑2的法矢量一侧齿面∑2的方程式、另侧齿面∑1的方程式、齿面∑1θ的方程式与阵列形成齿轮的轮齿步骤。
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公开(公告)号：CN101391322B
公开(公告)日：2010-11-24
申请号：CN200810051354.3
申请日：2008-10-30
Applicant: 吉林大学
Abstract: 本发明公开了一种球面渐开线齿形弧齿锥齿轮切齿法与机床。切齿法包括圆弧刀刃共轭展成法与包络法。实施圆弧刀刃共轭展成法刀轴、齿坯轴以回转角速度(ω0)、(ω1)定向回转，刀刃进入切削，摇台轴按ω＝ω1sinδb回转，保证齿坯基圆锥与球面大圆平面成纯滚动，完成加工球面渐开线齿形的齿面；具有实轴的摇台轴由伺服电机驱动回转，没有实轴的摇台轴，由坐标系y、z向合成运动形成以回转角速度(ω)的摇台轴运转。实施包络法时采用短圆弧、甚至为一个点刀刃的刀齿；在生成齿面的圆弧线AC上取k个点，每一次切削即形成齿面上的一条螺旋线，设每次切削切齿刀盘圆弧进给角度δθ，依次进给k次即包络展成由k条螺旋线构成的齿面。三轴、四轴联动数控切齿机床实施切齿法。
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公开(公告)号：CN101733483A
公开(公告)日：2010-06-16
申请号：CN200910217972.5
申请日：2009-12-10
Applicant: 吉林大学
IPC: B23F9/08
Abstract: 本发明公开了一种螺旋锥齿轮切齿机床与切齿方法。切齿机床包括切削刀具系统、工件系统、床身和数控系统。切削刀具系统包括XZ工作台、X轴丝杠、Z轴丝杠、短轴、刀具座转筒、刀具座、1号铣刀、铣刀轴、2号铣刀、齿轮轴与楔形垫块。刀具座转筒回转中心线与短轴回转中心线共线，刀具座转筒右端面通过楔形垫块与刀具座左端的环形法兰盘固定连接，刀具座右端安装有铣刀轴，铣刀轴回转中心线与短轴回转中心线相交，铣刀轴的两端安装1号铣刀、2号铣刀或砂轮片。刀具座左端面安装有驱动电机，驱动电机通过齿轮轴与铣刀轴上的锥齿轮相啮合，驱动电机输出轴回转中心线和铣刀轴回转中心线垂直相交。本发明还提供了利用该机床加工斜齿锥齿轮的方法。
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公开(公告)号：CN101342619B
公开(公告)日：2011-05-11
申请号：CN200810051087.X
申请日：2008-08-19
Applicant: 吉林大学
IPC: B23F21/16
Abstract: 本发明公开了一种镶齿精滚刀，克服选择不同的刀刃切削角度受限制的问题。其构形的基本蜗杆制有头数为i、导程为p、槽深为h的螺旋槽，Rb为基本蜗杆基圆柱半径，工作侧基圆以外部分的以切于半径为Rb的基圆柱、和基圆柱端面倾斜角为λb的直线为发生线并沿基圆柱作纯滚动形成渐开螺旋面为基本蜗杆构形滚刀的产形面(F)。在基本蜗杆Z个刀齿槽中分别固定安装有刀齿块，刀齿块在基本蜗杆螺旋齿上均匀布置，滚刀前刀面(Aγ)为平面，与半径为RH的磨刀圆柱面相切，基本蜗杆产形面(F)与滚刀前刀面(Aγ)截交的交线为滚刀刀刃(S)，以滚刀刀刃(S)绕轴线oz回转构成的圆环面作为滚刀后刀面(Aα)。镶齿精滚刀更适于大模数、重型齿轮的精加工。
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公开(公告)号：CN101362230A
公开(公告)日：2009-02-11
申请号：CN200810051183.4
申请日：2008-09-18
Applicant: 吉林大学
IPC: B23F19/05
Abstract: 本发明公开了一种外啮合珩磨圆柱齿轮的机床和方法，克服难以提高齿轮加工精度的问题。该机床包括第一、二珩磨轮、主动加载齿轮、1、2号被动加载齿轮、工件轴、第一、二珩磨轴。第一珩磨轴与第二珩磨轴平行，通过轴承水平或者垂直地安装在箱体上，工件轴处于两珩磨轴之间，并和两磨轴交角为ψ。第一、二珩磨轮分别固定安装在第一、二珩磨轴的左端，主动加载齿轮、1、2号被动加载齿轮分别安装在工件轴、第一、二珩磨轴的右端，安装在工件轴左端的被加工齿轮与第一、二珩磨轮相啮合，主动加载齿轮与1、2号被动加载齿轮相啮合。其方法包括调试机床与修整珩磨轮和珩磨被加工齿轮两大步骤。本发明是成批或大量生产圆柱淬硬齿轮精加工的专用机床。
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Patent Agency Ranking
公开(公告)号：CN101334091A
公开(公告)日：2008-12-31
申请号：CN200810051054.5
申请日：2008-08-07
Applicant: 吉林大学
IPC: F16H1/16
Abstract: 本发明公开了一种实现精密传动的蜗轮蜗杆副。旨在克服加工复杂、成本提高、消耗有色金属和精度耐久保持不利的问题。所述的蜗杆是由两个几何要素相同对称设置的锥形蜗杆组成的双锥形蜗杆，两个锥形蜗杆的小端相对放置，两个小端端面到蜗轮与双锥形蜗杆回转轴线垂直的对称线的距离相等，安装后的双锥形蜗杆与蜗轮对称线两侧齿面同时直线接触，满足A＝Rb1+Rb2。所述蜗轮为渐开线斜齿轮，其工作齿面与双锥形蜗杆工作齿面同是渐开螺旋面，并由两片成转动连接的第一薄片斜齿轮和第二薄片斜齿轮组成。装配后第一薄片斜齿轮的齿右侧面和双锥形蜗杆的两锥形蜗杆的齿左侧面接触，第二薄片斜齿轮的齿左侧面和双锥形蜗杆的两锥形蜗杆的齿右侧面接触。
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公开(公告)号：CN101391323B
公开(公告)日：2012-08-29
申请号：CN200810051356.2
申请日：2008-10-30
Applicant: 吉林大学
Abstract: 本发明公开了一种收缩齿制球面渐开线齿形斜直齿锥齿轮加工方法。锥齿轮加工方法采用车齿、铣齿、磨齿方法，它们共同技术特征是：以球面大圆平面(Q)上与半径为R0的齿线相切圆相切的斜直线ML为代表假想齿圈上的一个车齿刀刃或以包含ML与球面大圆平面(Q)垂直的切平面(P)为单角度铣刀端刃回转平面或砂轮端面，使基锥角为δb的齿坯基锥与球面大圆平面(Q)相切并完成相对纯滚动，进行基圆锥渐开面切齿，获得齿形为球面渐开线的斜直齿锥齿轮齿面。避免过切，代表一个车齿刀刃的ML线或沿齿轮齿根直线以速度切出或沿ML自身直线以速度切出。按单齿分度切出齿轮一侧齿面。采用双刀盘、双工位切齿完成两侧齿面加工。并以此设计新机床。
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公开(公告)号：CN101334091B
公开(公告)日：2011-11-30
申请号：CN200810051054.5
申请日：2008-08-07
Applicant: 吉林大学
IPC: F16H1/16
Abstract: 本发明公开了一种实现精密传动的蜗轮蜗杆副。旨在克服加工复杂、成本提高、消耗有色金属和精度耐久保持不利的问题。所述的蜗杆是由两个几何要素相同对称设置的锥形蜗杆组成的双锥形蜗杆，两个锥形蜗杆的小端相对放置，两个小端端面到蜗轮与双锥形蜗杆回转轴线垂直的对称线的距离相等，安装后的双锥形蜗杆与蜗轮对称线两侧齿面同时直线接触，满足A＝Rb1+Rb2。所述蜗轮为渐开线斜齿轮，其工作齿面与双锥形蜗杆工作齿面同是渐开螺旋面，并由两片成转动连接的第一薄片斜齿轮和第二薄片斜齿轮组成。装配后第一薄片斜齿轮的齿右侧面和双锥形蜗杆的两锥形蜗杆的齿左侧面接触，第二薄片斜齿轮的齿左侧面和双锥形蜗杆的两锥形蜗杆的齿右侧面接触。
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公开(公告)号：CN101362230B
公开(公告)日：2011-01-05
申请号：CN200810051183.4
申请日：2008-09-18
Applicant: 吉林大学
IPC: B23F19/05
Abstract: 本发明公开了一种外啮合珩磨圆柱齿轮的机床和方法，克服难以提高齿轮加工精度的问题。该机床包括第一、二珩磨轮、主动加载齿轮、1、2号被动加载齿轮、工件轴、第一、二珩磨轴。第一珩磨轴与第二珩磨轴平行，通过轴承水平或者垂直地安装在箱体上，工件轴处于两珩磨轴之间，并和两磨轴交角为。第一、二珩磨轮分别固定安装在第一、二珩磨轴的左端，主动加载齿轮、1、2号被动加载齿轮分别安装在工件轴、第一、二珩磨轴的右端，安装在工件轴左端的被加工齿轮与第一、二珩磨轮相啮合，主动加载齿轮与1、2号被动加载齿轮相啮合。其方法包括调试机床与修整珩磨轮和珩磨被加工齿轮两大步骤。本发明是成批或大量生产圆柱淬硬齿轮精加工的专用机床。
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公开(公告)号：CN101028660B
公开(公告)日：2010-12-08
申请号：CN200710055491.X
申请日：2007-04-06
Applicant: 吉林大学
Inventor： 彭福华
IPC: B23F21/16
Abstract: 齿轮精滚刀构形方法及其所构形的精滚刀，其基本蜗杆产形面为渐开螺旋面，瞬时接触线为直线，按0°媒介齿条啮合的基本蜗杆，以产形面端面截形——渐开线、轴向截形——曲线、基圆柱切平面截形——直线分别为刀刃构形多种类型齿轮精滚刀，构形滚刀的前、后刀面均是形状简单、工艺方便的平面或渐开螺旋面，不同类型滚刀可分别采用现有齿轮磨床、滚刀磨床刃磨或设计成可转位不重磨结构，具有无理论构形误差、加工精度高、重磨简单、切齿效率提高、成本降低、运用广泛的显著特点。
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