-
公开(公告)号：CN108359815A
公开(公告)日：2018-08-03
申请号：CN201710282035.2
申请日：2017-04-26
Applicant: 中国科学院过程工程研究所
IPC: C22B34/22 , C01F7/76 , C01G31/00 , C01G31/02 , C04B33/138
Abstract: 本发明提供了一种含钒溶液的制备方法，包括如下步骤：将含钒浸出液除硅脱铝，得到含钒溶液和除硅废渣；将除硅废渣使用浓硫酸浸出，得到酸浸液；将所述酸浸液经精密过滤后，得到硅渣和硫酸铝溶液；将所述硫酸铝溶液与硫酸铵溶液混合，反应后再冷却结晶，经第二固液分离得到硫酸铝铵晶体和结晶母液，所述结晶母液用于替代部分或全部铝盐与含钒铬硅溶液混合以去除硅。所述方法能够将除硅废渣资源化利用，得到附加值较高的硫酸铝铵产品，同时能够减少铝盐的消耗量，连续稳定地制备高纯度偏钒酸铵，从而制备纯度不小于99.9％的高纯五氧化二钒产品，并提高钒的回收率；工艺简单，成本低，能源消耗少。
-
公开(公告)号：CN108358243A
公开(公告)日：2018-08-03
申请号：CN201810343816.2
申请日：2018-04-17
Applicant: 中国科学院过程工程研究所
IPC: C01G31/02
Abstract: 本发明提供了一种四价钒含量小于0.005wt％的五氧化二钒的制备方法，所述制备方法包括如下步骤：在氧化性气氛中将偏钒酸铵升温，在150～280℃下恒温进行预处理，之后继续升温，进行煅烧处理，得到所述四价钒含量小于0.005wt％的五氧化二钒。本发明通过在传统煅烧工艺之前引入预处理的步骤，得到的五氧化二钒产品纯度相较于传统工艺有了进一步的提高，在工业生产中，通过调整煅烧工艺流程即可施用本发明，无需另行购置其他设备，而且，本发明所述的方法能够获得纯度≥99.95wt％且四价钒的含量＜0.005wt％的五氧化二钒产品，能够满足各领域对于高纯度低四价钒含量的五氧化二钒产品的需求。
-
公开(公告)号：CN106809901A
公开(公告)日：2017-06-09
申请号：CN201510854343.9
申请日：2015-11-30
Applicant: 中国科学院过程工程研究所
IPC: C02F1/26 , C02F101/38 , C02F103/34
Abstract: 本发明涉及用于处理焦化废水中焦粉和焦油的萃取剂及其制备方法，所述萃取剂按质量分数含以下组分：酮类化合物30-50％，酯类化合物0-20％，醇类化合物40-60％。本发明的萃取剂与焦粉表面具有良好的接触性质，可同时降低焦化废水中焦粉与焦油含量，有效解决焦化废水中焦粉堵塞传输管路以及焦油难处理等问题，显著提升焦化废水的处理效果。
-
公开(公告)号：CN106145426A
公开(公告)日：2016-11-23
申请号：CN201510147583.5
申请日：2015-03-31
Applicant: 中国科学院过程工程研究所
IPC: C02F9/04
Abstract: 本发明提供了一种煤化工废水中酚油联合脱除系统及处理工艺，其包括除油系统、萃取系统、反萃系统和净化系统及其相应的工艺过程。其中萃取过程包括如下步骤：(1)萃取焦油，废弃物焦油得以回收利用；(2)萃取脱酚，废水苯酚去除率达99.7％以上；(3)中间层的回收利用。萃取剂、酚类得以充分回收利用，避免废水二次污染。本发明提供的煤化工废水处理系统及其处理工艺能同步脱除、回收废水中废弃物焦油和苯酚，实现萃取剂最大程度的循环利用。本发明对工厂原设备改动小、成本低，运行稳定，处理后出水总酚去除率大于94％，COD去除率大于98％，满足污水后续蒸氨处理要求。
-
公开(公告)号：CN103320612B
公开(公告)日：2015-07-01
申请号：CN201310261381.4
申请日：2013-06-26
Applicant: 中国科学院过程工程研究所
CPC classification number: Y02P10/234
Abstract: 本发明涉及一种复合胺-羟肟萃取剂萃取含钨钼酸盐溶液的钨钼分离方法，采用复合胺-羟肟萃取剂与稀释剂配成的有机相萃取一定钨/钼浓度比的含钨钼酸盐溶液，萃取前用稀酸或者稀碱溶液调节含钨钼酸盐溶液酸度，并在一定温度下，将有机相和含钨钼酸盐溶液混合振荡一定时间后，静置分层，同时负荷有机相采用一定浓度的碱性溶液反萃再生。本发明特征在于采用复合胺-羟肟萃取剂与稀释剂体系萃取分离一定钨/钼浓度比的含钨钼酸盐溶液中的钨，钨钼分离系数大于105，可制得符合国家一级标准的高纯钼酸钠。工艺简单，能有效去除钼酸钠中的钨，纯化钼酸钠溶液，该溶液经蒸发结晶可制得高纯钼酸钠。
-
Patent Agency Ranking
公开(公告)号：CN103937981A
公开(公告)日：2014-07-23
申请号：CN201410160201.8
申请日：2014-04-21
Applicant: 中国科学院过程工程研究所
CPC classification number: B01J31/28 , C01G31/02 , C22B34/22 , Y02P10/234
Abstract: 一种同时制备高纯钒和杂多酸催化剂的方法，使用接枝萃取剂的磁性纳米颗粒萃取含钒溶液中的杂多酸，利用纳米颗粒的磁性，采用磁铁将负载杂多酸的磁颗粒回收用作脱硫脱硝的杂多酸催化剂，并将萃余液进行沉钒处理得到纯度大于99.9%的高纯五氧化二钒。本发明对设备要求低，操作简单，纳米颗粒易于回收，钒损失小，不产生含萃取剂的废水，易于工业化。
-
公开(公告)号：CN119330377A
公开(公告)日：2025-01-21
申请号：CN202411870018.7
申请日：2024-12-18
Applicant: 中国科学院过程工程研究所 , 北京中科邦普循环科技创新有限公司
IPC: C01D15/02
Abstract: 本发明提供了一种氢氧化锂生产过程中的深度脱硅方法，针对氢氧化锂苛化液，先加入脱硅剂进行一段脱硅，得到的一段脱硅液继续加入脱硅剂进行二段脱硅，得到的二段脱硅液用于制备氢氧化锂；所述脱硅剂包括沉淀剂、无机絮凝剂与有机絮凝剂。本发明所述深度脱硅方法采用化学沉淀‑吸附结合絮凝沉降的方法，通过沉淀剂与无机絮凝剂协同脱硅，沉淀剂与杂质硅形成表面带电的硅胶体颗粒，无机絮凝剂产生吸附和聚合强化脱硅，而有机絮凝剂则可以提高沉降效果和过滤效果，可以将氢氧化锂苛化液中的硅进行深度脱除，整个过程不引进新杂质、不引起锂损失、不产生次生环保和安全问题。
-
公开(公告)号：CN118241039A
公开(公告)日：2024-06-25
申请号：CN202410553523.2
申请日：2024-05-07
Applicant: 中国科学院过程工程研究所
Abstract: 本发明涉及一种从碱性含锂溶液中提取锂的萃取剂及其制备方法和应用，所述萃取剂包括：复合萃取剂、改性剂和稀释剂；所述复合萃取剂包括：主萃取剂、强化剂和协萃取剂；所述主萃取剂为烷基双酮类化合物，所述强化剂为氟基双酮类化合物，所述协萃取剂为膦氧类化合物。该萃取剂通过各组分的科学配合，一方面能够在提锂效率上显著增效，大幅降低复合萃取剂的用量，减少萃取剂对萃取设备的腐蚀；另一方面该萃取体系分相较好，无乳化和第三相产生，萃取和反萃后水相pH为近中性，大大降低了萃取剂在混合水相中的溶损及其在酸性、碱性环境下的降解；再一方面反萃后的有机相不需要再生，可以直接循环利用，大大缩短了萃取流程。
-
公开(公告)号：CN108298581B
公开(公告)日：2021-03-30
申请号：CN201710024561.9
申请日：2017-01-11
Applicant: 中国科学院过程工程研究所
IPC: C01G31/02
Abstract: 本发明提供了一种从含钒铬硅的浸出液中提钒并制备五氧化二钒的系统及其在处理方法，所述系统依次包括除杂系统、萃取系统、反萃沉钒系统、洗涤系统和煅烧系统。本发明所述系统和方法在现有技术的基础上，针对硅、铝和铬等易于在五氧化二钒产品中沉积的元素进行了细致的研究，通过化学调控和设备强化，对萃原液、除杂液和萃余液中钒铬硅铝等杂质的不同聚合态进行了定量检测，并结合萃合物的结构，基于定量实验测试研究结果，科学预测了钒铬硅铝的萃取机理，并通过化学调控除杂、强化离心萃取设备和反萃定量控制等措施形成一套系统，实现低铬低硅低铝高纯五氧化二钒产品制备。
-
公开(公告)号：CN108359815B
公开(公告)日：2020-11-03
申请号：CN201710282035.2
申请日：2017-04-26
Applicant: 中国科学院过程工程研究所
IPC: C22B34/22 , C01F7/76 , C01G31/00 , C01G31/02 , C04B33/138
Abstract: 本发明提供了一种含钒溶液的制备方法，包括如下步骤：将含钒浸出液除硅脱铝，得到含钒溶液和除硅废渣；将除硅废渣使用浓硫酸浸出，得到酸浸液；将所述酸浸液经精密过滤后，得到硅渣和硫酸铝溶液；将所述硫酸铝溶液与硫酸铵溶液混合，反应后再冷却结晶，经第二固液分离得到硫酸铝铵晶体和结晶母液，所述结晶母液用于替代部分或全部铝盐与含钒铬硅溶液混合以去除硅。所述方法能够将除硅废渣资源化利用，得到附加值较高的硫酸铝铵产品，同时能够减少铝盐的消耗量，连续稳定地制备高纯度偏钒酸铵，从而制备纯度不小于99.9％的高纯五氧化二钒产品，并提高钒的回收率；工艺简单，成本低，能源消耗少。
-
-
-
-
-
-
-
-
-
Search Results
97
records
(took 0.07 seconds)
