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公开(公告)号：CN107326178B
公开(公告)日：2019-09-27
申请号：CN201710361501.6
申请日：2017-05-22
Applicant: 昆明理工大学 , 云南云铜锌业股份有限公司
Abstract: 本发明涉及一种湿法炼锌渣还原浸出过程中尾气回收利用的方法，属于湿法冶金技术领域。首先将锌冶炼工艺中锌精矿焙烧过程产生的含锌烟尘按照液固比为2~4：1L/kg加入洗水，然后机械活化制备活化矿浆，其中洗水中含量为锌10~20g/L、硫酸5~10g/L以及铜和铟；将得到的活化矿浆中吸收锌浸出渣二氧化硫还原浸出工艺过程排出的高纯SO2尾气，得到净化渣和可达标排放的尾气，净化渣作为含锌物料和还原剂返回锌浸出渣二氧化硫还原浸出工艺中。本发明实现了锌浸出渣二氧化硫还原浸出工艺过程SO2和终渣洗水的高效利用，避免了尾气排放，减少了环境污染。
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公开(公告)号：CN110117723A
公开(公告)日：2019-08-13
申请号：CN201910387083.7
申请日：2019-05-10
Applicant: 昆明理工大学
Abstract: 本发明涉及一种富锗氧化锌烟尘浸出方法，属于湿法冶金技术领域。本发明通过两段浸出、三步控制的方法，一段浸出时将氧化锌烟尘分为浸出原料、中和原料两类，二段浸出时将一段浸出的两类渣（底流）进行协同浸出，首段先进行氧化锌烟尘的酸性（终点酸度20~40g/L）浸出（即低酸控氧浸出）、然后再分别对酸浸液和酸浸底流进行中和还原、协同浸出的工艺配置，分步实现锌锗的高效浸出、铁离子的还原、浸出液pH的控制。在首段先进行弱酸（终点pH1.5~3.5）浸出、再高酸浸出的工艺流程基础上，优化氧化锌烟尘的浸出工艺，使浸出体系酸浓度介于传统的弱酸（终点pH1.5~3.5）浸出和高酸（终点酸度80~120g/L）浸出之间，从而使反应条件有利于氧气对硫化物的氧化，以提高锌、锗浸出率。
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公开(公告)号：CN109930010A
公开(公告)日：2019-06-25
申请号：CN201910149378.0
申请日：2019-02-28
Applicant: 昆明理工大学
Abstract: 本发明涉及一种脱除湿法炼锌溶液中有机物的方法，属于化工冶金技术领域。将含有机物的湿法炼锌溶液进行搅拌，逐步降温至–20℃~10℃，反应10min~60min，利用有机物诱导成核作用，形成含有机物的结晶沉淀，反应结束后，采用离心过滤液固分离含有机物的结晶沉淀后，得到脱除有机物的硫酸锌溶液。本方法是在冷却反应器中，利用大分子有机物具有较大的比表面积和小分子有机物与硫酸锌溶液性质的差别，通过有机物的诱导成核作用，反应形成含有机物的结晶沉淀，再通过固液分离的方法实现有机物的脱除，得到合格的硫酸锌溶液。本发明具有工艺简单、易于操作、有机物脱除效率高等优点。
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公开(公告)号：CN108640157A
公开(公告)日：2018-10-12
申请号：CN201810563600.7
申请日：2018-06-04
Applicant: 云南云铜锌业股份有限公司 , 昆明理工大学
IPC: C01G49/00
Abstract: 本发明公开了一种含砷溶液的沉砷方法，其中，包括步骤：提供含砷溶液，利用第一试剂调节含砷溶液的pH至1.0~2.0，并加热至90~95℃，然后加入硫酸亚铁，再通入空气或氧气进行一次沉砷反应，得到第一沉淀和沉砷初液；利用第二试剂调节沉砷后液的pH至0.3~0.7,并加热至90~95℃，然后加入硫酸亚铁，再通过空气或氧气进行二次沉砷反应，得到第二沉淀和沉砷后液。本发明解决了现有的有色金属工业含砷溶液沉砷固砷效率低的问题的问题。
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公开(公告)号：CN108251650A
公开(公告)日：2018-07-06
申请号：CN201810064465.1
申请日：2018-01-23
Applicant: 昆明理工大学
CPC classification number: Y02P10/212 , C22B7/02 , C22B1/005 , C22B7/006 , C22B13/045
Abstract: 本发明涉及一种烧结机头灰钾离子强化分离铅铁的方法，属于固废处置技术领域。将氯化钾和氯化钠配置成混合溶液，控制混合溶液中钾离子浓度为2~50g/L，氯离子浓度为3~7mol/L；向烧结机头灰中加入混合溶液，在温度为50℃~120℃、溶液pH值为1.5~6.8的条件下反应60min‑360min，液固分离得到含铅的溶液和富铁渣。本发明采用氯化钾和氯化钠组成的混合溶液为浸出剂，利用氯离子为配位剂将铅转化为容易溶解的化合物进入溶液，同时利用钾离子将溶液中的铁转化为黄钾铁矾沉淀实现铅和铁的强化分离。
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Patent Agency Ranking
公开(公告)号：CN105018752B
公开(公告)日：2017-12-22
申请号：CN201510444415.2
申请日：2015-07-27
Applicant: 昆明理工大学
CPC classification number: Y02P10/234
Abstract: 本发明涉及一种从低浓度硫酸铟溶液中分离富集与回收铟的方法，属于湿法冶金技术领域。首先将低浓度硫酸铟溶液采用P204萃取，然后采用盐酸反萃，获得氯化铟反萃液；将得到的氯化铟反萃液再采用TBP萃取，采用稀硫酸反萃得到高浓度硫酸铟溶液，最后高浓度硫酸铟溶液经金属置换后得到海绵铟。本发明最终采用硫酸反萃铟，产出高浓度硫酸铟溶液，中间过程使用的盐酸可以循环使用，从而降低了盐酸的消耗，避免含氯废水的大量排放，减小氯离子对湿法炼锌电积工序的不利影响。
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公开(公告)号：CN105525097B
公开(公告)日：2017-11-10
申请号：CN201610039470.8
申请日：2016-01-21
Applicant: 昆明理工大学
CPC classification number: Y02P10/232 , Y02P10/234
Abstract: 本发明涉及一种用二氧化硫控制电位法浸出锌浸出渣的方法和装置，属于湿法冶金技术领域。本方法将锌浸出渣和锌精矿混合浆化，在温度为90～120℃下通入二氧化硫气体，在搅拌条件下反应2～4h，将浆化物料进行热酸还原浸出，在整个过程中控制体系和终点电位300～500mv，反应完成后获得Fe3+小于3g/L的浸出液。本装置由Ⅰ、Ⅱ两级圆筒型反应器构成，所述ⅠⅡ两级圆筒型反应器均包括搅拌装置、反应室、环型进气室、排气室和矿浆卸料口，I级反应室的反应室通过矿浆溢流口根据高度差管道连通Ⅱ级反应室的反应室，Ⅱ级反应室的Ⅱ级排气室通过二氧化硫气体回流接管连接I级反应室中环型I级进气室的环形管道。本发明提高了有价金属的浸出率，简化了工艺流程。
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公开(公告)号：CN106893862A
公开(公告)日：2017-06-27
申请号：CN201710038303.6
申请日：2017-01-19
Applicant: 昆明理工大学
CPC classification number: Y02P10/232 , Y02P10/234 , Y02P10/236 , C22B7/007 , C22B15/0071 , C22B19/22 , C22B19/30 , C22B58/00
Abstract: 本发明涉及一种锌浸出渣的处理方法，属于湿法冶金技术领域。本发明针对锌浸出渣提出的处理方法，在锌浸出渣中加入含硫酸的高酸浸出液进行浸出反应，得到矿浆A；在矿浆A中加入亚硫酸锌反应得到矿浆B，浓密、静置澄清得到上清液和底流，上清液进入铜、铟、锌分离回收系统；底流中加入废电解酸液反应，固液分离得到酸浸液和酸浸渣，酸浸液返回代替废电解液与锌浸出渣调浆并浸出反应。本发明方法在反应器内同步进行物料浸出与三价铁离子还原，降低浸出液中三价铁离子浓度，为后续铜、铟、锌等有价金属的分离回收创造条件，能解决常规浸出方法中铁酸盐难分解的问题，提高有价金属的浸出率。
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公开(公告)号：CN105018744B
公开(公告)日：2017-01-04
申请号：CN201510444414.8
申请日：2015-07-27
Applicant: 昆明理工大学
CPC classification number: Y02P10/234
Abstract: 本发明涉及一种湿法炼锌萃余液脱除有机物的方法，属于湿法冶金技术领域。首先将湿法炼锌萃余液加入到反应釜中，向湿法炼锌萃余液中加入三价铁盐使Fe3+浓度大于1g/L，然后控制反应釜温度为160℃~220℃、氧分压为0.15MPa~0.8MPa条件下反应2~4h，即能获得脱除有机物的湿法炼锌萃余液。本方法采用O2为氧化剂，Fe3+的为催化剂，在高温条件下将萃余液中残留的有机物氧化分解，同时利用铁离子氧化形成的氢氧化铁和三氧化二铁沉淀物的吸附作用，除去溶液中残留的有机物，达到脱除萃取剂的目的，从根本上避免有机物对锌电积的潜在危害。
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公开(公告)号：CN105018753A
公开(公告)日：2015-11-04
申请号：CN201510444788.X
申请日：2015-07-27
Applicant: 昆明理工大学
CPC classification number: Y02P10/234
Abstract: 本发明涉及一种复合萃取剂及该复合萃取剂萃取分离回收铟的方法，属于湿法冶金技术领域。该复合萃取剂，包括以下体积百分比组分：5%~30%P204，5%~20%TBP，5%~20%TRPO和40%~70%磺化煤油。首先将萃铟原液加入复合萃取剂萃取，萃取完成后分离后得到载铟有机相；将得到的载铟有机相按照相比为5:1~15:1加入以硫酸和盐酸组成的混酸进行反萃10~15min，分相后得到反萃液；向得到的反萃液按照液固比8~15ml/g加入金属置换，最终获得海绵铟。本发明利用复合萃取剂中不同性质官能团均参与萃取反应，从而提高萃取剂的选择性萃取能力和降低铟的反萃性能。
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