-
公开(公告)号：CN114436791B
公开(公告)日：2025-03-28
申请号：CN202011204844.X
申请日：2020-11-02
Applicant: 中国石油化工股份有限公司 , 中国石油化工股份有限公司北京化工研究院
Abstract: 本发明提供了一种由多配体复合催化剂生产高碳醛的方法，包括如下步骤：首先将包括铑催化剂前体、单齿膦配体、双齿膦配体、双亚磷酸酯配体和亚磷酸酯配体的组合物溶解，得到催化剂体系；将高碳数烯烃、一氧化碳和氢气在所述催化剂体系的作用下反应，得到高碳醛。本发明的一种生产高碳醛的方法，通过合理配比铑催化剂前体、单齿膦配体、双齿膦配体、双亚磷酸酯配体和亚磷酸酯配体，得到了具有合适活性中心浓度的催化剂体系，在一氧化碳和氢气条件下，通过氢甲酰化反应制备得到高碳醛，显著提高了高碳数烯烃氢甲酰化反应的选择性，降低了高碳数烯烃的异构化副反应，显著提高了产物中高碳醛的正异比，提高了高碳醛收率，尤其是线性高碳醛收率。
-
公开(公告)号：CN116063162B
公开(公告)日：2024-08-20
申请号：CN202111282347.6
申请日：2021-11-01
Applicant: 中国石油化工股份有限公司 , 中国石油化工股份有限公司北京化工研究院
Abstract: 本发明公开了一种高碳烯烃的氢甲酰化方法及其应用。所述方法包括在离子液体中采用催化剂使高碳烯烃进行氢甲酰化反应，其中所述催化剂包括铑化合物和有机膦配体，所述有机膦为有机亚磷酸酯。本发明在室温下，通过简单的相分离的方式实现催化剂和产物醛的分离，改变常规的热分离方式，降低了分离温度，从而有效保护催化剂。
-
公开(公告)号：CN112439460B
公开(公告)日：2023-02-28
申请号：CN201910817063.9
申请日：2019-08-30
Applicant: 中国石油化工股份有限公司 , 中国石油化工股份有限公司北京化工研究院
IPC: B01J31/24 , C07C45/50 , C07C47/02 , C08F220/14 , C08F220/54 , C08F230/04
Abstract: 本发明提供了一种固载化铑基催化剂，包括铑配合物和有机配体聚合物；所述有机配体聚合物为有机膦配体与共聚单体的聚合物。还提供了一种固载化铑基催化剂的制备方法，包括将有机膦配体与铑配合物络合，然后与共聚单体聚合，得到固载化铑基催化剂。本发明的铑基催化剂为网状高分子包裹金属铑的紧密结构，能够非常有效的将金属铑固载在微凝胶上，保证催化剂不流失。该催化剂具有高活性、高区域选择性和易于分离可循环使用等优点，可用于烯烃的氢甲酰化反应。
-
公开(公告)号：CN102826970B
公开(公告)日：2015-08-19
申请号：CN201110163788.4
申请日：2011-06-17
Applicant: 中国石油化工股份有限公司 , 中国石油化工股份有限公司北京化工研究院
Abstract: 本发明涉及一种低碳烯烃的氢甲酰化二段反应的方法及其装置，所述方法包括：(1)低碳烯烃与合成气在相当于一个全混反应理论级的第一反应器中于温度80-120℃压力0.5-5.0Mpa条件下与含有催化剂的溶液接触生成醛；(2)自第一反应器流出的产物不经分离进入第二反应器，在与第一反应器相同的条件范围内继续反应而得到醛产品；所述第二反应器是相当于至少两个全混反应理论级的反应器，同时作为反应原料的补充合成气按烯烃原料的反应进程分别引入所述第二反应器。采用本发明提出的低碳烯烃氢甲酰化的两段反应方法，可以有效地提高第二段反应器效率，与双搅拌釜工艺相比，省去了第二反应器的机械搅拌装置，工艺流程简单。
-
公开(公告)号：CN102442892B
公开(公告)日：2015-04-15
申请号：CN201010299673.3
申请日：2010-10-08
Applicant: 中国石油化工股份有限公司 , 中国石油化工股份有限公司北京化工研究院
CPC classification number: Y02P20/584
Abstract: 本发明涉及石油化工领域中不饱和醛的制备工艺，具体说是一种由醛缩合制备不饱和醛的方法，在反应混合物离开反应区后即进行层析分离，将含有催化剂的水相与有机相分离开来，将有机相送入蒸馏区进行蒸馏分离，减小了混合物在流程中循环发生副反应坎尼扎罗反应的可能性，减轻了蒸馏区的负担。本发明所述的由醛缩合制备不饱和醛的方法，将含有催化剂的水相与有机相分离开来，减小了混合物在流程中循环发生副反应坎尼扎罗反应发生的可能性，反应混合物在进入蒸馏区之前进行层析分离，只将有机相送入蒸馏区进行蒸馏分离，减轻了蒸馏区的负担。
-
Patent Agency Ranking
公开(公告)号：CN102432638B
公开(公告)日：2015-03-11
申请号：CN201010296435.7
申请日：2010-09-29
Applicant: 中国石油化工股份有限公司 , 中国石油化工股份有限公司北京化工研究院
IPC: C07F9/6574
Abstract: 本发明公开了一种双亚磷酸酯配位体的合成方法，所述方法包括如下步骤：步骤1，常压下，在强碱性水溶液中用H2O2氧化2，4-二叔丁基苯酚得到2，2’-二羟基-4，4’，6，6’-四叔丁基-1，1’-联苯；步骤2，常压下，不使用任何溶剂和缚酸剂的情况下，使PCl3和2，2’-联苯酚直接反应生成中间体2，2’-联苯氧基膦氯；步骤3，用蒸馏的方法处理步骤2得到的反应产物；步骤4，使用由步骤3得到的反应产物和由步骤1得到的2，2’-二羟基-4，4’，6，6’-四叔丁基-1，1’-联苯，在缚酸剂存在下发生反应得到最终产品。本发明通过对过程条件优化使产品的收率较高，提高了效率，并且初始原料价格低廉，有工业产品，适宜该化合物的工业化批量生产。
-
公开(公告)号：CN102826974A
公开(公告)日：2012-12-19
申请号：CN201110163694.7
申请日：2011-06-17
Applicant: 中国石油化工股份有限公司 , 中国石油化工股份有限公司北京化工研究院
Abstract: 一种丙烯氢甲酰化反应制备丁醛的方法，属于醛的制备领域，包括原料丙烯、合成气以及催化剂溶液一起进入第一反应器，在其中进行氢甲酰化反应生成丁醛；未转化的原料、反应产物以及催化剂溶液连同补充的合成气一起进入第二反应器继续反应；第二反应器有少量尾气经冷凝后排放，液相物流送入后续处理单元，其特征是：采用两台体积相同的搅拌釜作为反应器，两台反应器串联操作，在第一反应器中让丙烯的转化率控制在70％～85％之间，余下部分在第二台反应器中进行反应。丙烯的单程总转化率在两段反应间的合理分配使反应的体积效率得到优化，而两台形式和体积相同的反应器在制造和生产操作中更加方便。这些均体现出本发明的有益效果。
-
公开(公告)号：CN102826973A
公开(公告)日：2012-12-19
申请号：CN201110163720.6
申请日：2011-06-17
Applicant: 中国石油化工股份有限公司 , 中国石油化工股份有限公司北京化工研究院
Abstract: 一种低碳烯烃氢甲酰化制备醛的方法，属于醛的制备领域。包括：(1)提供第一反应区和第二反应区，烯烃与合成气分别在两个反应区中于60～120℃和0.5～5MPa条件下与含有催化剂的溶液接触生成醛；(2)将第一反应区产物气相物流送入第二反应区中；(3)在第一反应区和第二反应区之间设置一个气提塔，将第一反应区及第二反应区的产物液相物流送入气提塔与合成气接触，反应区产物液相物流中未转化的烯烃从液相中分离出，将含有未转化的烯烃的合成气返回反应区；(4)经过气提后的产物流送入分离区，将产物醛与催化剂溶液进行分离，分离后的催化剂溶液返回反应区。本发明具有设备简单，避免了将烯烃返回反应区需增加增压设备的做法，提高第二反应区的效率。
-
公开(公告)号：CN102826971A
公开(公告)日：2012-12-19
申请号：CN201110163660.8
申请日：2011-06-17
Applicant: 中国石油化工股份有限公司 , 中国石油化工股份有限公司北京化工研究院
Abstract: 连续氢甲酰化工艺中催化剂的使用方法，属于醛的制备领域。包括C2～C4烯烃与一氧化碳和氢气在铑催化剂作用下经氢甲酰化反应连续化地制备醛，其特征是间断地从反应系统中排出一部分失活的铑催化剂同时补充活性铑催化剂，在两次排出-补加期间用反应温度调节反应速率。本发明还提供了一种预测氢甲酰化反应中铑催化剂活性的方法和一种预测氢甲酰化反应中反应温度的方法。本发明可以对反应器中铑的浓度进行有效控制，既可以避免微小量物流操作，又能够减缓铑催化剂因浓度过高而增加的失活进程，提高铑催化剂的使用效率，这些优点在装置采用长周期运行方案时将更加具有突出效果。
-
公开(公告)号：CN102826967A
公开(公告)日：2012-12-19
申请号：CN201110163685.8
申请日：2011-06-17
Applicant: 中国石油化工股份有限公司 , 中国石油化工股份有限公司北京化工研究院
Abstract: 一种烯烃氢甲酰化反应制备醛方法，属于醛的制备领域。包括C2～C4烯烃与一氧化碳和氢气在铑-膦催化剂作用下经氢甲酰化反应连续化地制备醛，其特征是增加反应系统的总压，使惰性成分的分压之和不小于有效成分的分压之和，本发明还提供一种氢甲酰化反应时反应压力的选择方法，具体为反应系统的总压设置按照氢甲酰化反应后排出的气相物流中惰性成份与有效成分的分压力确定。采用本发明提供的技术方案可以减少连续氢甲酰化过程中因惰性气体排放而损失的有效成分的数量，尤其是减少有效成分中烯烃的损失量。在本方案优选条件下，可使烯烃损失量减少10-50％，这将带来可观的经济效益。
-
-
-
-
-
-
-
-
-
Search Results
66
records
(took 0.102 seconds)
