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公开(公告)号：CN104668581B
公开(公告)日：2017-03-08
申请号：CN201510101146.X
申请日：2015-03-09
Applicant: 浙江工业大学
IPC: B22F9/24
Abstract: 本发明公开了一种溶剂热法制备铜空心微球的方法：(1)将四水合甲酸铜与辛胺混合，在35～45℃，100～200转/分的条件下，于搅拌机中搅拌1～2小时，得到甲酸铜-辛胺配合物；(2)将所得甲酸铜-辛胺配合物与石蜡、油胺混合，在55～85℃，100～200转/分的搅拌速度下，连续搅拌1～2小时，得到反应混合物；(3)将所得反应混合物加入反应容器中，在氮气保护下，于110～180℃反应0.25～3小时，自然冷却至室温，反应混合物中加入正己烷，超声波超声分散3～5min，在10000～15000转/分的离心速率下离心3～10min，干燥后即得铜空心微球；本发明方法工艺绿色环保，操作简单，成本低。
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公开(公告)号：CN106045329A
公开(公告)日：2016-10-26
申请号：CN201610357341.3
申请日：2016-05-26
Applicant: 浙江工业大学
IPC: C03C17/23
CPC classification number: C03C17/23 , C03C2217/216
Abstract: 本发明公开了一种溶胶凝胶制备ZnO多孔薄膜的方法及涂膜仪，涂膜仪包括上座、中座、底座，通过框架固定；所述底座上设置有容器，所述中座上设有带阀门的漏斗，漏斗下端伸入容器中；上座下悬挂有基体，基体的至少一部分伸入漏斗中。制备方法包括以下步骤：1）配制溶胶；2）将溶胶盛入前述涂膜仪的漏斗中，基体悬挂在上座下，基体的至少一部分浸入溶胶中，静止15s以上；3）调节漏斗的阀门，令溶胶从下端流入容器中；控制漏斗中液面下降速度为4.5~5.5cm/min；4）待液面下降至离开基体底面后，取出基体，在200℃下加热10min；5）重复步骤2）~4）若干次；6）采用常规方法高温煅烧、冷却后去除基体，得到多孔薄膜。所得ZnO多孔薄膜各项性能明显优于现有薄膜。
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公开(公告)号：CN103911123B
公开(公告)日：2016-05-18
申请号：CN201410141052.0
申请日：2014-04-10
Applicant: 浙江工业大学
IPC: C09K5/06
Abstract: 本发明公开了一种纳米铜修饰碳纳米管/石蜡温敏复合材料的制备方法：（1）将功能化碳纳米管与四水合甲酸铜在去离子水中混合，经超声振动、机械搅拌和水分蒸发后，获得甲酸铜/碳纳米管二元复合物；（2）将甲酸铜/碳纳米管二元复合物与石蜡及分散稳定剂混合制成混合物，所得混合物加热至石蜡熔点以上5～15℃，连续搅拌4～5h，获得反应混合物；（3）将反应混合物在氮气保护下，加热至220～230℃，搅拌2～3h，获得所述纳米铜修饰碳纳米管/石蜡温敏复合材料；本发明方法采用蜡浴加热分解甲酸铜/碳纳米管二元复合物，单步制备纳米铜/石蜡温敏复合材料，省去了纳米铜修饰碳纳米管复合颗粒的收集和存放环节；同时增大复合材料的导热系数，提高温敏复合材料的导热性能。
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公开(公告)号：CN103643075A
公开(公告)日：2014-03-19
申请号：CN201310632642.9
申请日：2013-11-29
Applicant: 浙江工业大学
Abstract: 本发明公开了一种纳米颗粒增强的铜基复合材料及其制备方法，所述的铜基复合材料中，铜基体晶粒尺寸小于20μm，纳米颗粒增强相为碳化钼、或碳化钼与钼、或碳化钼与碳，纳米颗粒增强相的颗粒尺寸在200nm以下；所述铜基复合材料中，Mo的质量百分含量为0.1-15%，C的质量百分含量为在1%以下。本发明所述纳米颗粒增强的铜基复合材料采用电子束物理气相沉积工艺制备。本发明制得的纳米颗粒增强的铜-钼-碳复合材料具有优异的力学性能和电性能，采用的电子束物理气相沉积工艺简单，成本低，易于控制。
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公开(公告)号：CN102851720A
公开(公告)日：2013-01-02
申请号：CN201210328083.8
申请日：2012-09-06
Applicant: 浙江工业大学
IPC: C25D11/30
Abstract: 本发明公开了一种铝酸盐电解液及其在制备镁合金微弧氧化膜中的应用。所述的铝酸盐电解液由NaAlO2、NaOH、KF和去离子水配制而成，其中各组分含量为：NaAlO212~20g/L，NaOH 4~10g/L，KF 5~15g/L，并且所述的铝酸盐电解液的pH值在10~12之间。所述电解液不含对环境和人体有害的Cr6+离子和p元素，成分简单，工艺稳定，可应用于制备镁合金微弧氧化膜，由其形成的镁合金微弧氧化膜致密、美观、抗腐蚀性能较好。
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Patent Agency Ranking
公开(公告)号：CN102166649B
公开(公告)日：2012-11-21
申请号：CN201110032613.X
申请日：2011-01-29
Applicant: 浙江工业大学
IPC: B22F1/02
Abstract: 本发明提供了一种金属/聚合物热敏复合材料，所述的热敏复合材料由表面包覆石蜡/聚乙烯吡咯烷酮(PVP-K30)保护膜的纳米铜粒组成，所述石蜡/聚乙烯吡咯烷酮保护膜为熔点为50～75℃的石蜡与聚乙烯吡咯烷酮质量比30∶1～6的混合物。本发明所述的金属/聚合物热敏复合材料的有益效果主要体现在：(1)所述热敏复合材料传热速度快、热膨胀及回复性能好、成形方式多样；(2)较高温度下长久放置稳定性能良好；(3)原材料价格廉价，制备工艺简单、成本低，利于工业化生产及应用。
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公开(公告)号：CN102746827A
公开(公告)日：2012-10-24
申请号：CN201210231880.4
申请日：2012-07-04
Applicant: 浙江工业大学
IPC: C09K5/06
Abstract: 本发明公开了一种纳米铜/石蜡温敏复合材料的制备方法：（1）将有机配体与四水甲酸铜混合，在35~45℃、100~200转/分的条件下搅拌1~2小时，获得甲酸铜配合物；（2）将甲酸铜配合物与石蜡及分散稳定剂混合制成混合物，加热温度为57~85℃，在100~200转/分的速度下连续搅拌5~10小时，获得反应混合物；（3）将反应混合物在氮气保护下，加热至140~180℃，20~100转/分搅拌10~30分钟，获得所述纳米铜/石蜡温敏复合材料；本发明方法采用蜡浴加热分解甲酸铜配合物，单步制备纳米铜/石蜡温敏复合材料，省去了纳米铜的收集和存放环节；同时增大复合材料的导热系数，提高温敏复合材料的导热性能。
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公开(公告)号：CN106835131A
公开(公告)日：2017-06-13
申请号：CN201710160656.3
申请日：2017-03-17
Applicant: 浙江工业大学
CPC classification number: C23C28/34 , C23C14/0641 , C23C14/16 , C23C14/3464 , C23C14/46 , C23C14/548 , C23C16/029 , C23C16/34 , C23C16/455
Abstract: 本发明公开了一种多层薄膜制备及结合性能评价方法，由H13基体经过非平衡离子溅射镀膜工艺分别沉积Cr结合层、CrN过渡层和CrMoAlN功能层制得Cr‑CrN‑CrMoAlN多层薄膜；设置Cr靶电流4A，Al靶电流6A，Mo靶电流设定在0~6A，偏压‑75V，Cr结合层沉积360s，CrN过渡层沉积600s，CrMoAlN功能层沉积3600s；经过多功能划痕仪进行划痕实验；光共聚焦扫描显微镜获得薄膜表面划痕形貌评估其结合性能。所制备的多层薄膜呈梯度结构，Cr层打底提高薄膜的结合性；CrN作为过渡层加强薄膜的承载力；CrMoAlN作为功能层能够提高薄膜的耐高温及耐摩擦性能。同时本发明采用划痕法表征由于Mo含量不同导致薄膜的结合性能上的差别。
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公开(公告)号：CN104946923B
公开(公告)日：2017-02-01
申请号：CN201510385481.7
申请日：2015-06-30
Applicant: 浙江工业大学
Abstract: 本发明公开了一种铜基复合材料及其制备方法，采用电子束物理气相沉积设备，先沉积分离层，然后以电子束流分别加热铜锭料和第二相材料，其中以恒定束流加热铜锭料，以周期性变化的束流加热第二相材料，在分离层上沉积铜基材料，降温，分离获得铜基复合材料。所制得的铜基复合材料含有第二相颗粒，所述第二相颗粒为Mo、Nb、Al2O3或Y2O3，第二相颗粒体积含量为0.4-2％，第二相颗粒含量在铜基复合材料沿厚度方向呈周期性分布,第二相颗粒尺寸小于50nm；材料的屈服强度Rp0.2≥460MPa，抗拉强度Rm≥500MPa，电导率≥80％IACS，延伸率≥6％。本发明可以制备出强度高、导电性好的纳米颗粒增强铜基复合材料。
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公开(公告)号：CN104060228B
公开(公告)日：2016-08-24
申请号：CN201410203998.5
申请日：2014-05-15
Applicant: 浙江工业大学
Abstract: 本发明涉及一种钢表面高硬铝钛陶瓷膜的制备方法，所述制备方法包括以：将需要镀膜钢材进行除油、除锈干燥；将预处理后的钢材进行离子镀铝钛；然后进行氧化处理，在钢表面形成高硬度Al2O3/TiO2复合陶瓷膜。本发明生产设备简单，易实施，预处理简单，生产效率高，成本低，对环境无污染；制得的钢材表面铝钛陶瓷膜与基体结合强度高，膜层的硬度高于HV800，耐磨性能好，抗高温氧化性能好；陶瓷膜厚度均匀，陶瓷相为稳定相，过程为不可逆。
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