-
公开(公告)号：CN113375631B
公开(公告)日：2023-04-25
申请号：CN202110640482.7
申请日：2021-06-08
Applicant: 长安大学
IPC: G01B21/32
Abstract: 本发明公开了一种陀螺光纤环加速度场下的最大形变量测量装置及方法，包括刚性载体和第一压力传感器；刚性载体为圆环状，包括外壳和盖板，外壳内部设置有用于放置陀螺光纤环组件的光纤环壳，光纤环内置在光纤环壳内，外壳空腔内环直径和高度大于光纤环壳外环直径和高度，盖板位于外壳顶部，与外壳可拆卸连接；在刚性载体的过圆心横截面上，光纤环壳内的空腔内壁和底面上各设置第一压力传感器，第一压力传感器与光纤环壳的间距为光纤环壳允许的最大水平形变量。能够测量出光纤环壳在不同加速度下对应的最大水平形变量，防止光纤环壳及光纤环的变形碰撞。
-
公开(公告)号：CN113970485A
公开(公告)日：2022-01-25
申请号：CN202111277433.8
申请日：2021-10-29
Applicant: 长安大学
Abstract: 本发明公开了一种适用于多种悬臂长度构件的大型疲劳试验台架及方法，包括横梁、支撑架、作动油缸、施力架和两根纵梁；支撑架顶部自上而下依次连接作动油缸、施力架和横梁，横梁两端与支撑架两侧固定，两根纵梁端部与横梁垂直连接，两根纵梁间隔设置，纵梁的顶底侧分别设置有上托架和下托架，上托架和下托架采用拉杆连接将纵梁夹紧，两根纵梁之间设置有连接耳座，连接耳座两侧与两根纵梁的下托架连接；进行疲劳试验时，试件的受载端和施力架铰接，试件的连接端和连接耳座铰接。实现了一套工装适用于不同大型悬臂长度构件的疲劳试验，并且保护了地基不受破坏。
-
公开(公告)号：CN113627012A
公开(公告)日：2021-11-09
申请号：CN202110904176.X
申请日：2021-08-06
Applicant: 长安大学
IPC: G06F30/20 , G06F17/10 , G06F17/18 , G06F119/14 , G06F113/26
Abstract: 本发明公开了一种表面划痕后碳纤维/金属层状结构断裂强度预测方法，选取与待预测碳纤维/金属层状复合结构试件中碳纤维层尺寸一致的碳纤维板；对碳纤维板进行直接拉伸试验，加载到试件完全断裂破坏，并记录碳纤维板的载荷/位移曲线；进而得到碳纤维板的直接拉伸强度ft‑T；通过碳纤维板的直接拉伸强度ft‑T，代替断裂强度解析模型中，碳纤维/金属层状复合结构试件的拉伸强度ft，对待预测碳纤维/金属层状复合结构试件的断裂强度Pmax进行计算，可有效解决目前步骤复杂、测试误差大、存在着尺寸效应的问题。
-
公开(公告)号：CN109024281B
公开(公告)日：2021-04-09
申请号：CN201810730096.5
申请日：2018-07-05
Applicant: 长安大学
IPC: E01D21/00
Abstract: 本发明公开一种架桥机辅助托架，用于辅助架桥机过孔或架梁，架桥机辅助托架包括:托架本体，托架本体包含连接板和两个左右对称分布的行走机构，行走机构从下至上依次设置底座、第一液压缸和立柱，立柱顶部设置导梁夹紧装置；连接板设置在立柱的底部将两个行走机构连接在一起。本发明提供的架桥机辅助托架采用液压导梁夹紧装置和轮式走行方式，提高了架桥机过孔与架梁的效率，减少了拆卸次数，延长了架桥机的使用寿命。
-
公开(公告)号：CN111391421A
公开(公告)日：2020-07-10
申请号：CN202010117235.4
申请日：2020-02-25
Applicant: 长安大学
IPC: B32B7/12 , B32B9/00 , B32B9/04 , B32B15/14 , B32B27/02 , B32B27/34 , B32B27/06 , B32B27/12 , B32B33/00 , B32B37/10 , B32B37/12 , B32B38/00
Abstract: 本发明公开了一种碳纤维与金属复合结构的制备方法，1.将金属的粘接面至少进行一遍抛丸或喷丸处理，形成抛粗糙金属；2.将丙酮树脂溶液，喷涂于粗糙金属表面，进行预处理；3.使用粘接剂涂覆在预处理后的粗糙金属表面；4.使用丙酮树脂溶液对芳纶短纤维的薄膜进行浸润处理，将芳纶短纤维的薄膜放置在粗糙金属表面上；5.使用丙酮树脂溶液对碳纤维布进行浸润处理，然后使用粘接剂涂覆在碳纤维布表面，再将碳纤维布覆盖至步骤四处理后的粗糙金属表面，随后静压等待碳纤维与金属复合结构固化成型；实现金属与粘结剂、碳纤维与粘结剂两个界面层和粘结剂层的共同增强。
-
Patent Agency Ranking
公开(公告)号：CN109024282A
公开(公告)日：2018-12-18
申请号：CN201810730098.4
申请日：2018-07-05
Applicant: 长安大学
IPC: E01D21/00
Abstract: 本发明实施例公开了一种双导梁架，适用于双导梁架桥机，包括纵导梁，分别布设在纵导梁前端部、中部和后端部进行支撑的前支腿、中支腿和后支腿，纵导梁由两列平行布设且结构相同的箱形梁组成，两列箱形梁被设置在前端部后端部之间的第一连接杆连接成一体；第一连接杆包含第一左连接杆与第一右连接杆，并通过第一可拆卸固定装置连接，每列箱形梁顶部设置有与纵导梁平行的导轨，导轨上架设有两个天车支承体，天车支承体上分别安装有天车；箱形梁纵向由多个箱形梁单元拼接而成，箱形梁单元包含箱形梁单元上部和箱形梁单元下部。本发明同时还公布了一种双导梁架桥机，包括双导梁架。本发明双导梁架及其架桥机适应性强，可以降低成本与提高施工效率。
-
公开(公告)号：CN106497441A
公开(公告)日：2017-03-15
申请号：CN201610933198.8
申请日：2016-10-31
Applicant: 长安大学
IPC: C09J5/02 , C09J163/00 , C09J11/04
Abstract: 本发明涉及一种环氧树脂粘接与修复表面的方法，先将碳纳米管、环氧树脂和丙酮按质量比(1～2):(2～5):(90～110)均匀混合，得到环氧树脂稀释溶液；将环氧树脂稀释溶液分若干次喷涂于待修复表面，得到预处理层；将环氧树脂和固化剂混合均匀，涂覆在预处理层上，直至环氧树脂完全固化，完成环氧树脂粘接与修复表面。本发明利用丙酮稀释已加入碳纳米管的环氧树脂，增加了环氧树脂的流动性和浸润性，使碳纳米管被环氧树脂完全包裹渗透到被粘接或修复表面的极小缝隙中；利用固化剂的扩散作用使环氧树脂固化，同时缝隙内一小部分碳纳米管会由于挤压的原因进入到后覆盖的环氧树脂中，形成无缝隙和无气泡的粘接层，增加粘接界面的强度。
-
公开(公告)号：CN103234819B
公开(公告)日：2015-04-22
申请号：CN201310156643.0
申请日：2013-04-28
Applicant: 长安大学
IPC: G01N3/04
Abstract: 本发明公开了一种U型螺栓拉伸试验专用工装，包括夹板、上盖板、下盖板、腹板、中间挡板、加劲板和垫块，其中，夹板固定在上盖板上表面的中间位置，上盖板侧面上固定有腹板，夹板和腹板外侧设置有加劲板，腹板内侧固定有垫块，下盖板放置在垫块上，中间挡块放置在下盖板上，通过定位螺栓与腹板连接，易于安装和拆卸；下盖板上加工有安装U型螺栓的通孔。本发明减少了在制造过程中造成的尺寸误差对试验精度的影响；中间挡块能够保证在进行拉伸试验过程中液压缸传递下来的力均匀施加在U型螺栓上；本发明为箱型结构，箱型结构整体刚度大，稳定性好；垫块作为结构的主要受力构件，增加结构的强度和稳定性。
-
公开(公告)号：CN103147407B
公开(公告)日：2014-12-31
申请号：CN201310060966.X
申请日：2013-02-26
Applicant: 长安大学
IPC: E01D21/08
Abstract: 本发明公开了一种可实现移动模架主梁在水平面内转动的推进小车，包括前后两端分别支撑在两根牛腿梁上的纵梁，牛腿梁外侧固定有横移推进导轨，纵梁的数量为两根，两根纵梁的中部之间固定有横梁，横梁的中部安装有竖向液压缸，纵梁上部固定有螺母，螺母上设有上端为球形头部下部与其螺纹连接的螺旋杆，螺旋杆上端设有螺旋杆座；竖向液压缸的前后两侧对称设有横向液压缸；托架顶部左右两侧均固定有滑梁，移动模架主梁底部的纵移推进导轨上悬挂有纵移推进架，纵移推进架上设有一端与其铰接的纵移液压缸，纵移液压缸另一端与固定在托架中部的第三耳板铰接。本发明可适应小弯道桥梁施工要求，施工效率高，施工成本低，节约了劳动力。
-
公开(公告)号：CN104214116A
公开(公告)日：2014-12-17
申请号：CN201410410566.1
申请日：2014-08-19
Applicant: 长安大学
Abstract: 本发明提供了一种可实现往复运动轨迹的吊扇及方法，包括吊扇动力主体，吊扇动力主体的顶端与刚性连接件的一端铰接，连接件的另一端与固定连接块铰接，固定连接块固结在升降套筒上，升降套筒安装在螺旋升降杆上，螺旋升降杆竖直固定在吊扇动力主体上方的天花板上；升降套筒沿着螺旋升降杆往复运动，使得吊扇扇叶中心的运动轨迹呈现能够往复运动的闭合。以现有吊扇为基础，通过连杆机构增加了吊扇竖直方向的一个自由度，可以在保持吊扇现有动平衡的基础上，保证吊扇的转动轴沿螺旋升降杆上下移动时改变吹拂范围，使得整个大范围内没有吹拂死角，每个位置的吹拂更加均匀。
-
-
-
-
-
-
-
-
-
Search Results
54
records
(took 0.023 seconds)
