一种可控分子量聚砜的制备方法

    公开(公告)号:CN110903480B

    公开(公告)日:2022-04-22

    申请号:CN201911230932.4

    申请日:2019-12-05

    Inventor: 仇伟 张鑫 陈海波

    Abstract: 本发明提供了一种可控分子量聚砜的制备方法。所述方法的包括:(1)双酚A、二氯二苯砜和缚酸剂依比例投入溶剂中,加入带水剂,并在氮气保护下加热成盐,同时回流分水;(2)蒸除带水剂并继续升高温度聚合;(3)聚合物溶液在聚合条件下加入封端剂封端;(4)将聚合物溶液析出、洗涤、干燥,得到聚砜成品树脂。本发明通过采用高效封端剂,可以在较大的摩尔比范围内得到分子量可控、分散度小的聚砜聚合物,且采用的封端剂具有水溶性,可在洗涤过程中去除,因此聚合物中无封端剂残留,保证了树脂品质。此外,亲水性端基提高了聚砜树脂的亲水性,使其在膜材料中有较好的应用。

    一种砜聚合物及其制备方法和应用

    公开(公告)号:CN113999394A

    公开(公告)日:2022-02-01

    申请号:CN202111430145.1

    申请日:2021-11-29

    Inventor: 仇伟 张鑫

    Abstract: 本发明涉及一种砜聚合物及其制备方法和应用,所述制备方法包括如下步骤:步骤1、将双酚单体和含炔单体在非质子极性溶剂中进行催化反应;步骤2、将二氯二苯砜和缚酸剂加入步骤1的反应体系中,进行聚合反应,得到砜聚合物。本发明所述方法能使砜聚合物在较低的挤出温度下成型,加工容易且力学性能优异。

    一种双醚双酞酰亚胺的制备方法

    公开(公告)号:CN108329251B

    公开(公告)日:2021-12-14

    申请号:CN201810269210.9

    申请日:2018-03-29

    Abstract: 本发明提供了一种双醚双酞酰亚胺的制备方法,所述方法包括如下步骤:1)有机双酚类化合物和强碱在非水溶性烃类溶剂下生成双酚盐;2)生成的双酚盐和取代单酞酰亚胺在冠醚/过二硫酸盐复合催化体系下反应,冠醚同时作为第二溶剂,反应生成双醚双酞酰亚胺混合物,经分离后得到产物双醚双酞酰亚胺。采用本发明制备双醚双酞酰亚胺,具有反应温度低、收率高、产物纯净、产生废水少且后处理简易等优点。

    N-烃基-N’-烃基双醚型双邻苯二甲酰亚胺的制备方法

    公开(公告)号:CN107987007B

    公开(公告)日:2020-07-24

    申请号:CN201711163238.6

    申请日:2017-11-21

    Abstract: 本发明提供了一种N‑烃基‑N’‑烃基‑双醚型双邻苯二甲酰亚胺的制备方法,包括以下步骤:a)二元酚和碱金属氢氧化物水溶液反应生成双酚盐水溶液,用弱水溶性溶剂带出体系中的水,制得双酚盐的浆化料;b)向步骤a)得到的浆化料中加入N‑烃基‑单取代邻苯二甲酰亚胺在相转移催化剂存在下进行亲核反应,制备N‑烃基‑N’‑烃基‑双醚型双邻苯二甲酰亚胺。本发明的方法解决了N‑烃基‑N’‑烃基双醚双邻苯二甲酰亚胺在非质子极性溶剂中溶解度过高而无法得到大量固体的问题,而且还具有产品收率高,反应效率高的优势。

    一种聚酰亚胺的制备方法
    27.
    发明授权

    公开(公告)号:CN106883408B

    公开(公告)日:2019-06-18

    申请号:CN201710191702.6

    申请日:2017-03-28

    Abstract: 本发明提供了一种聚酰亚胺的制备方法:a)二酐和二异氰酸酯在醛、酮等溶剂中,在惰性气体保护下微热生成七元环聚合物;b)在七元环聚合物的溶液中加入催化剂并加热反应,生成聚酰亚胺固体沉淀,同时释放出二氧化碳;c)当反应结束后,将体系降温过滤、滤出聚酰亚胺固体粉末,滤出的固体经过高温真空干燥、粉碎后得到粒径15‑80μm的聚酰亚胺粉末;滤液经过简单回收后可以重复使用。

    一种砜聚合物树脂的制备方法
    30.
    发明公开

    公开(公告)号:CN117924704A

    公开(公告)日:2024-04-26

    申请号:CN202410050180.8

    申请日:2024-01-15

    Abstract: 本发明提供了一种砜聚合物树脂的制备方法。所述方法的骤包括以下步骤:(1)将双酚单体的碱金属盐与二氯二苯砜按混合均匀;(2)将混合单体和钝化组分注入双螺杆挤出机,在一定条件下进行反应挤出,得到粗树脂;(3)将粗树脂进行破碎和洗涤、干燥,得到成品树脂。本发明通过单体直接进行反应挤出,完全避免了有机溶剂的使用,从而避免了由此带来的各种副反应以及溶剂回收处理的问题。本发明采用的方法简单易行,生产效率高,设备占地少,生产三废少,具有较高的经济效益。

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