一种油液温控方法及装置
    13.
    发明公开

    公开(公告)号:CN112460103A

    公开(公告)日:2021-03-09

    申请号:CN202011409381.0

    申请日:2020-12-03

    Abstract: 本发明提供一种油液温控方法及装置,方法包括:判断油液的第一当前温度是否满足预设的温度设定值;若确定第一当前温度满足温度设定值,则生成第一触发信号;第一触发信号用于先控制循环泵开启,再控制温度调节器开启;判断油液的第二当前温度是否满足预设的温度调节终点值,当确定第二调节温度满足温度调节终点值时,则生成第二触发信号;第二触发信号用于先控制所述温度调节器关闭,再控制所述循环泵关闭;如此,可对油液温度进行智能监控,调节,确保调节效率;并且循环加热或循环冷却油液温度,油液温度更加均匀;基于预设的周期对油液进行周期性过滤,减少清洁设备的磨损,降低清洁设备的故障率,实现节能增效。

    一种高炉炉顶压力的控制方法及系统

    公开(公告)号:CN113201610B

    公开(公告)日:2022-08-09

    申请号:CN202110428222.3

    申请日:2021-04-21

    Abstract: 本发明提供一种高炉炉顶压力的控制方法及系统,方法包括:利用减压阀组主机架接收第一顶压及第二顶压;利用差压发电主机架接收第三顶压及第四顶压;针对减压阀组主机架,基于控制策略从第一顶压及第二顶压中确定第一目标顶压,将第一目标顶压发送至差压发电主机架;针对差压发电主机架,基于控制策略从第三顶压及所述第四顶压中确定第二目标顶压,并将第二目标顶压发送至所述减压阀组主机架;基于第一目标顶压及第二目标顶压确定参与压力调节的目标顶压;如此,两台信号隔离器可以输出四路顶压信号,实现信号输出冗余;每个信号隔离器输出的两路顶压信号分别进入不同的IO机架,实现信号的输入冗余,确保采集到有效的顶压信号,确保炉况稳定。

    一种高炉炉顶布料精度的控制方法

    公开(公告)号:CN106222342A

    公开(公告)日:2016-12-14

    申请号:CN201610712787.3

    申请日:2016-08-23

    Abstract: 一种高炉炉顶布料精度的控制方法,属于自动控制技术领域。通过在布料溜槽的电机上安装编码器用来检测布料溜槽与高炉中心线的角度即α角。通过比较α角本环设定角度与下一环设定角度的差值大小来判断是否执行自动关料流调节阀控制程序;通过比较α角设定角度与实际角度的差值来给定α角电机不同档位的设定速度。优点在于,在高炉料罐通过布料溜槽向高炉炉内布料时,可以更精准的将料布向预定的位置。而不会因为α角本环设定角度与下一环设定角度差值过大,导致溜槽在开动过程中有过多的料布到溜槽移动的线路上。也不会由于布料溜槽移动慢而减慢放料速度。

    一种高炉炉顶压力的控制方法及系统

    公开(公告)号:CN113201610A

    公开(公告)日:2021-08-03

    申请号:CN202110428222.3

    申请日:2021-04-21

    Abstract: 本发明提供一种高炉炉顶压力的控制方法及系统,方法包括:利用减压阀组主机架接收第一顶压及第二顶压;利用差压发电主机架接收第三顶压及第四顶压;针对减压阀组主机架,基于控制策略从第一顶压及第二顶压中确定第一目标顶压,将第一目标顶压发送至差压发电主机架;针对差压发电主机架,基于控制策略从第三顶压及所述第四顶压中确定第二目标顶压,并将第二目标顶压发送至所述减压阀组主机架;基于第一目标顶压及第二目标顶压确定参与压力调节的目标顶压;如此,两台信号隔离器可以输出四路顶压信号,实现信号输出冗余;每个信号隔离器输出的两路顶压信号分别进入不同的IO机架,实现信号的输入冗余,确保采集到有效的顶压信号,确保炉况稳定。

    一种轧机震动监测系统和方法

    公开(公告)号:CN113358201A

    公开(公告)日:2021-09-07

    申请号:CN202110527273.1

    申请日:2021-05-14

    Abstract: 本发明公开了一种轧机震动监测系统和方法,包括震动检测设备,可拆卸地安装在轧机的目标位置,用于采集目标位置的原始震动数据;数据发送设备,与震动检测设备电连接,用于接收震动检测设备发送的原始震动数据,并将原始震动数据发送至数据接收端;数据接收设备,与数据发送设备电连接,用于接收数据发送设备发送的原始震动数据,并将原始震动数据发送至数据解析设备;数据解析设备,接收原始震动数据,并根据原始震动数据获得轧机故障判断结果,以确定轧机的目标位置是否存在故障。本申请可以代替人工巡检,避免人工劳动强度过大;可以实现数据远程传输;可以确定轧机的目标位置是否存在故障;降低了维护成本。

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