用辊式矫直机矫直钢轨端部的矫直方法

    公开(公告)号:CN105436249A

    公开(公告)日:2016-03-30

    申请号:CN201510849559.6

    申请日:2015-11-27

    CPC classification number: B21D3/05

    Abstract: 本发明公开了一种矫直方法,尤其是公开了一种用辊式矫直机矫直钢轨端部的矫直方法,属于轧钢生产工艺装备设计制造技术领域。提供一种在矫直过程中,能有效提高钢轨成材率的用辊式矫直机矫直钢轨端部的矫直方法。所述矫直方法钢轨的所述端部通过外延工序将矫直着力点外移后,再连同所述的钢轨一起在所述的辊式矫直机上一同矫直。

    获取轧后件的畸变片层的节点及外轮廓节点的方法

    公开(公告)号:CN103324809B

    公开(公告)日:2016-03-23

    申请号:CN201310284348.3

    申请日:2013-07-08

    Abstract: 本发明涉及一种获取轧后件的畸变片层的节点及外轮廓节点的方法。该方法包括:从坯料模型K文件获取具有第一预设值的Z坐标的所有第一坯料节点和所有第一坯料节点的第一节点编号,从坯料K文件获取具有第二预设值的所有第二坯料节点和所有第二坯料节点的第二节点编号;从轧后件K文件获取与所述第一节点编号相同的第一轧后件节点以及与所述第二节点编号相同的第二轧后件节点;在坯料K文件或者轧后件K文件中,搜索仅由预定节点构成的单元体和对应的单元体编号;在轧后件K文件中,保留获取的第一轧后件节点、第二轧后件节点以及搜索到的单元体,删除未被选取的轧后件节点和未被搜索到的单元体,从而得到轧后件的片层K文件。

    钢轨腰厚的参数化公差判定方法

    公开(公告)号:CN105021153A

    公开(公告)日:2015-11-04

    申请号:CN201510228176.7

    申请日:2015-05-07

    CPC classification number: G01B21/08

    Abstract: 本发明公开了一种钢轨腰厚的参数化公差判定方法,解决现有钢轨扫描断面轮廓腰厚的参数化公差判定方法误差大的问题。钢轨腰厚的参数化公差判定方法:首先在钢轨扫描断面轮廓轨底选取n个点,拟合得到轨底拟合直线方程;其次,将轨底拟合直线方程平移至轨腰圆弧的两侧,分别与左侧轨腰圆弧和右侧轨腰圆弧相交并形成左腹区和右腹区,分别在左腹区和右腹区内选点计算得到钢轨腰厚;最后,将计算得到钢轨腰厚与钢轨腰厚标准值、公差进行比较判定。通过本发明所述方法,计算误差小,误差在0.07mm以内,而且本发明所述方法可通过计算机程序实现,有利于提高钢轨检测的自动化程度,降低人工测量比例,提高生产节奏。

    工字钢多对共轭孔型轧辊配置方法

    公开(公告)号:CN104984999A

    公开(公告)日:2015-10-21

    申请号:CN201510410095.9

    申请日:2015-07-14

    Abstract: 本发明涉及工字钢多对共轭孔型生产方法领域,尤其是一种工字钢多对共轭孔型轧辊配置方法,包括以下步骤:a、对孔型的配置位置的确定;b、按常规配置方法进行该架轧机所有孔型的配置;c、确定保证各孔轧件出钢平直时的孔型压力配置值;d、检查各孔压力配置方向的一致性;e、确定下轧制线各孔型的综合压力配置值;f、对单独用孔型K7的配辊位置的确定。本发明具有十分广阔的市场推广前景,可以很大程度的对现有的出钢弯曲缺陷进行修正,从而保证出钢品质在整体上的大幅度提高。本发明适用于在三辊横列式轧机开发工字型钢等品种上的应用,且有2-3对共轭孔型以大幅度节省轧辊有效使用长度。

    轧后件顺序拉伸成体的建模方法

    公开(公告)号:CN103310077A

    公开(公告)日:2013-09-18

    申请号:CN201310284565.2

    申请日:2013-07-08

    Abstract: 本发明涉及对轧后件的节点进行排序进而拉伸成体的建模方法。本方法包括:获得第一轧后件的任意层的节点的编号和坐标;将获得的所有的节点的X、Y、Z坐标中的Z坐标的原始值替换为零;按照Y坐标由小到大的顺序对获得的所有节点进行排序,对Y坐标相同的节点,按照X坐标由小到大的顺序进行排序,并且对排序后的节点从1开始依次重新编号,进而将已经排序且重新编号的节点作为第二轧后件的第1层的节点;根据第二轧后件的第1层的节点、预设的片层单元的厚度a和第二轧后件的层数b来获得第二轧后件的第2层到第b层的节点;利用第二轧后件的第1层到第b层中的各对相邻的层的节点,按照预定单元体构建方式形成单元体。

    用于提高钢轨轧制对称质量的万能孔型结构

    公开(公告)号:CN105665444B

    公开(公告)日:2018-03-06

    申请号:CN201610105437.0

    申请日:2016-02-26

    Abstract: 本发明公开了一种万能孔型结构,尤其是公开了一种用于提高钢轨轧制对称质量的万能孔型结构,属于型钢轧制生产设备设计制造技术领域。提供一种能有效改善轧制过程中的半成品钢轨对称度的用于提高钢轨轧制对称质量的万能孔型结构。所述万能孔型结构包括由E1、U2、E2以及UF轧辊构成的至少四个道次的轧制孔,在由E1轧辊构成的E1型轧制孔的腿尖的外侧尖角处设置有向所述钢轨内侧倾斜的修复角a,所述修复角a向所述钢轨内侧倾斜的角度在2°~10°之间。

    重轨矫直机真实压下量测量方法

    公开(公告)号:CN104034235B

    公开(公告)日:2017-06-16

    申请号:CN201410299603.6

    申请日:2014-06-27

    Abstract: 本发明公开了一种重轨矫直机真实压下量测量量具和测量方法,涉及重轨矫直领域,提供一种能够精确测量重轨矫直机真实压下量的测量量具和测量方法。使用该量具测量轨矫直机压下量方法为:在重轨矫直机生产过程中压下重轨后停止矫直机;将重轨矫直机真实压下量测量量具与重轨贴合,两件端部固定板位置与下辊的轴线位置对应,纵向限位边与重轨的肋板贴合,横向限位边与重轨的下边上沿贴合;下移测量板,使横向定位边与重轨的下边上沿贴合;读出刻度指示结构指示的刻度值,刻度指示结构指示的刻度值即为重轨矫直机真实压下量。本发明可应用于重轨矫直生产中。

    重轨腹腔参数化公差判定方法

    公开(公告)号:CN104535036B

    公开(公告)日:2017-03-08

    申请号:CN201510003929.4

    申请日:2015-01-06

    Abstract: 本发明公开了一种重轨腹腔参数化公差判定方法,涉及轧钢领域,解决现有判定方法不能准确判断重轨扫描断面轮廓腹腔参数的问题。重轨腹腔参数化公差判定方法包括:确定基准点、对重轨扫描断面轮廓轨头下腭斜线和轨腿上斜线上的扫描点进行旋转校正、建立重轨标准断面轮廓轨头下腭斜线的直线方程及代入计算、建立重轨标准断面轮廓轨腿上斜线标准直线方程及代入计算,最后通过综合比较进行重轨扫描断面轮廓腹腔参数化公差判定。该方法误差小,判定结果与样板测量结果相近,为轧制调整及钢轨下线的判定提供有效的依据;而且该方法可通过计算机程序实现,有利于提高重轨检测的自动化程度,降低人工测量比例,提高生产节奏。

    钢轨断面参数化设计的方法

    公开(公告)号:CN105589990A

    公开(公告)日:2016-05-18

    申请号:CN201510855204.8

    申请日:2015-11-30

    CPC classification number: G06F17/5086

    Abstract: 本发明涉及钢轨参数设计,目的是为了解决现有的钢轨断面参数化设计的效率不高的问题。本发明提供一种钢轨断面参数化设计的方法,该方法包括如下步骤:首先,选择某一钢轨标准的钢轨断面图为制图设计模板,并整理钢轨断面图的型式尺寸和分析钢轨断面图的型式结构;其次,为每一个钢轨断面图的型式尺寸值一一设计程序变量,以变量为基础,进行逻辑程序代码设计,完成钢轨断面图和标注的绘制,并以Windows窗体图形化界面呈现;然后,在窗体上设计文本输入框,以提供用户进行参数的输入;最后,在窗体上设计功能按钮,以提供用户通过点击按钮,实现图形和标注的自动绘制、图形预览、图形输出功能。本发明适用于钢轨断面参数设计。

    吊车轨矫直方法
    20.
    发明授权

    公开(公告)号:CN103736783B

    公开(公告)日:2015-12-30

    申请号:CN201410054005.2

    申请日:2014-02-18

    Abstract: 本发明涉及钢轨轧制领域,特别是一种吊车轨的矫直方法。本发明提供的一种生产效率高,不需换辊,操作方便,省时省力的吊车轨矫直方法是采用混合矫直设备对吊车轨进行矫直,所述混合矫直设备在同一对矫直辊上设置有直立式矫直孔和卧式矫直孔,先对需要矫直的吊车轨进行判断,如果吊车轨的轨高大于或等于轨高上限则将吊车轨放入混合矫直设备的直立式矫直孔中进行直立式矫直,如果吊车轨的轨高小于等于轨道高下限+0.5mm,则将待矫直的吊车轨放入矫直辊的卧式矫直孔中进行卧式矫直。采用混合矫直设备对吊车轨进行矫直,既可以提高生产效率,可以使钢材矫直盲区与矫直区断面变形较小的吊车轨矫直方法。并且在混合矫直过程中不需要换辊。

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