一种夹层隔热与承压的660℃至760℃高温蒸汽管道

    公开(公告)号:CN109404625B

    公开(公告)日:2023-11-24

    申请号:CN201811503580.0

    申请日:2018-12-10

    Abstract: 本发明提供了一种夹层隔热与承压的660℃至760℃高温蒸汽管道,包括由内至外依次设置的管道内层壁、绝热层、管道中层壁、环形夹层、管道外层壁,所述管道内层壁、绝热层和管道中层壁组成管道复合壁;所述管道内层壁采用镍基合金制成,所述管道中层壁和管道外层壁采用P92钢或P91钢制成;所述绝热层采用耐高温绝热材料制成;蒸汽在管道内层壁构成的圆形管道中流动,冷却流体在环形夹层中流动,冷却流体的流动方向与蒸汽的流动方向相反。本发明采用镍基合金、耐高温绝热材料与P92或P91钢构成的多层壁以及环形夹层隔热与承压的管道结构替代全部镍基合金的单层壁管道,大幅度降低了660℃至760℃高温蒸汽管道的造价。

    空冷式高参数汽轮机低压缸的结构与性能设计及监控方法

    公开(公告)号:CN109960852A

    公开(公告)日:2019-07-02

    申请号:CN201910136691.0

    申请日:2019-02-22

    Abstract: 本发明提供了一种空冷式高参数汽轮机低压缸的结构与性能设计及监控方法,实现了空冷式高参数汽轮机低压缸的结构与性能的优化改进和设计监控。如果空冷式高参数汽轮机的低压缸的性能与结构安全性的设计不合格,通过在设计阶段需要对末级动叶片、低压转子、低压汽缸等结构进行优化改进,使空冷式高参数汽轮机低压缸的性能与结构安全性处于受控状态,达到了通过结构改进与性能优化的设计监控方法及系统来控制与优化空冷式高参数汽轮机热力性能与结构安全性能的目的。本发明可用于在设计阶段设计空冷式高参数汽轮机低压缸的结构与性能以及定量评定与优化改进空冷式高参数汽轮机低压缸的结构与性能,保证空冷式高参数汽轮机低压缸的安全经济运行。

    能利用射流产生高速液滴的液体撞击试验方法

    公开(公告)号:CN103940686B

    公开(公告)日:2017-09-26

    申请号:CN201410187292.4

    申请日:2014-05-06

    Abstract: 本发明提供了一种能利用射流产生高速液滴的液体撞击试验件,由待测试材料主体和遮挡屏组成,遮挡屏与待测试材料主体之间形成空腔,遮挡屏上设有供射流穿过并射向待测试材料主体位于空腔内的表面的夹缝/孔洞。本发明还提供了一种能利用射流产生高速液滴的液体撞击试验方法,利用射流通过遮挡屏上的夹缝/孔洞来产生液滴,从而达到液滴与固体壁面的高速撞击效果。相比传统的试验件,其模仿液滴撞击的效果符合实际,试验结果能够揭示液固高速撞击产生破坏的机理,且具有结构简单、易于实施的特点,可广泛应用于液固高速撞击的材料性能测试和液体撞击侵蚀机理的研究。

    汽轮机红套环高压内缸的严密性监控方法及系统

    公开(公告)号:CN105626168B

    公开(公告)日:2017-09-15

    申请号:CN201610107417.7

    申请日:2016-02-26

    Abstract: 本发明提供了一种汽轮机红套环高压内缸的严密性的监控方法与系统,监控系统包括数据库服务器、计算服务器、网页服务器和用户端浏览器。首先计算出厂时红套环上两个测点之间的弦长;在使用阶段,大修中测量红套环上两个测点之间的弦长,如果蠕变与松弛导致汽轮机红套环上两个测点之间的弦长减小,表明高压内缸的严密性监控不合格;通过增加红套环与高压内缸之间的垫片厚度,保证汽轮机大修后红套环上两个测点之间的弦长变化值不小于首次红套前后红套环上两个测点之间的弦长变化值,使汽轮机红套环高压内缸的严密性处于受控状态,达到了控制汽红套环高压内缸的严密性的技术效果,为汽轮机红套环高压内缸的安全与经济运行提供了依据。

    一种隔板挠度测量系统
    20.
    发明公开

    公开(公告)号:CN106197233A

    公开(公告)日:2016-12-07

    申请号:CN201610578322.3

    申请日:2016-07-21

    CPC classification number: G01B5/28 G01B5/30

    Abstract: 本发明提供了一种隔板挠度测量系统,包括悬臂,支撑杆上端与悬臂连接,将悬臂分为一长一短两段;较长的一段悬臂上设有多个可以沿悬臂滑动、以适应不同直径的隔板的第一金属板,第一金属板上设有可以上下调节、以适应不同厚度的隔板的测量仪表;较短的一段悬臂上设有用于加装配重块,以抵消悬臂自身的挠度引起的测量误差的第二金属板。本发明提供的系统克服了现有技术的不足,采用一套隔板挠度测试系统代替原来的仅用千分表对隔板挠度进行测量,抵消了由于台体变形引起的测量误差,大大提高了隔板挠度测量的准确性。

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